《加氢技术培训初级教材.pptVIP

反应部分采用炉前混氢+热高压分离+循环氢脱硫工艺流程 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. (1)炉后混氢的特点 ①加热炉只走氢气，避免炉管结焦，工程设计简单； ②油、氢气单独与反应流出物换热，传热系数小，换热流程复杂； ③炉管只走氢气，介质出口温度高，炉管表面温度也高，相应烟气温度高，炉管壁厚增加，投资增大。 (2)炉前混氢的特点 ①流程比较简单； ②两相流过程容易出现分配不均状况，炉管有可能出现结焦状况 炉前混氢与炉后混氢流程选择 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 冷、热高压分离流程方案选择 热高压分离器流程的特点： 热能利用较好，装置能耗稍低； 有效地控制稠环芳烃积累造成的高压换热器和高压空冷器内结垢堵塞设备； 流程复杂，高压设备多，投资增加； 氢气溶解量增加，使循环氢中氢浓度降低，引起氢分压下降，为维持一定氢分压，必须提高总压，相应引起投资增加； 由于热高分溶解氢量大，氢的利用率降低，造成生产成本增加。 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 循环氢脱硫方案选择 (1)循环氢气中硫化氢浓度数值的大小，与原料油硫含量、原料油氮含量、加氢生成油的性质、高压分离器的操作压力、高压分离器的操作温度和注入洗涤水的数量有关； (2)循环氢中硫化氢浓度的高低，影响设备及管线的材质选择； (3)循环氢脱硫需增加脱硫系统：高压脱硫塔、高压贫溶剂泵、控制仪表及高压管线、阀门等，相应增加装置投资和能耗。一般而言，原料油含硫3％以上，含硫蜡油加氢裂化装置应设循环氢脱硫设施； (4)循环氢脱硫增加的高压贫溶剂泵，相应增加装置能耗； (5)影响催化剂的脱硫能力； (6)设置循环氢脱硫系统，可大幅度降低高压分离器中硫化氢浓度，减小对设备及管线的腐蚀，有利于产品的分馏和提高产品质量。 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 影响加氢裂化反应过程的主要因素 反应条件是影响反应速率、历程及反应方向的主要因素。 反应压力、氢油体积比、反应温度和体积空速是馏分油加氢裂化的四大工艺参数。 这些工艺参数须根据原料油的性质、目的产品收率及质量要求、催化剂的活性、稳定性、操作运转周期等因素综合考虑加以确定。 几个概念 加氢反应的深度(或苛刻度)常用脱硫率、脱氮率、芳烃饱和率、加氢裂化转化率表征，计算公式分别为： 脱硫率(％)=100%×(原料油中硫含量-加氢生成油中硫含量)／原料油中硫含量 脱氮率(％)=100%×(原料油中氮含量-加氢生成油中氮含量)／原料油中氮含量 芳烃饱和率(％)= 100%×(原料油中芳烃含量-加氢生成油中芳烃含量)／原料油中芳烃含量 加氢裂化转化率指的是重的原料油(大分子)转化成轻质产品(小分子)的百分数。原料油是纯蜡油，循环油的切割点为350℃时的转化率定义如下： 单程转化率(%) ＝[1-循环油/(原料油 + 循环油)] ×100% 总转化率(%)=100%×(原料油中350℃馏分质量分数一生成油中350℃馏分质量分数×液收)／原料油中350℃馏分质量分数 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 反应温度 反应温度是加氢过程的主要工艺参数之一。 对于加氢裂化装置而言，在操作压力、体积空速和氢油体积比确定之后，反应温度则是最灵活、有效的调控手段。 加氢裂化的平均反应温度相对较高，精制段的加氢脱硫、加氢脱氮及芳烃加氢饱和及裂化段