马口铁下料工艺 下料工艺.docVIP

马口铁下料工艺 下料工艺 垫、盖板数量的计算 (1) 上盖板是厚度的铝箔板，只能使用一次。上盖板的下料数量须根据钻孔叠板数(取钻孔每叠板的板块数)来确定，方法为： 板坯总数 当整除时，N=0 盖板数＝板叠数＝ —————— ＋N 钻孔叠板数 取整 当不整除时，N=1 (2) 下垫板是厚度的木桨垫板，可以正反面各用一次。 下垫板下料数量可根据钻孔板叠数来确定，也可根据盖板数来确定，方法为： 盖板数 当整除时，N=0 垫板数 ＝ —————— ＋N 2 取整 当不整除时，N=1 垫、盖板用料张数的计算 (1) 根据板块尺寸大小，确定每张垫、盖板大料可剪切的垫，盖板数。 (2) 用每张垫、盖板大料可剪切的垫，盖板数去除所需的总垫、盖板数，若整除，则取整数；若未整除，则取整数加1，便得到所需要的垫、盖板用料张数。 7.2领料 (1) 根据确定好的覆铜板的厂商、型号、规格、板厚、用料张数及垫盖板的用料张数，领取相应所需的材料。 (2) 领出的覆铜板必须记录制造厂商和批号，作为PCB板生产追溯的记录。 7.3剪板 覆铜板及垫盖板剪板 (1) 将预烘好的覆铜板作开料前的检查： A.检查覆铜板是否符合流程卡所注明要求的厂家、型号和规格。 B.用千分尺测量覆铜板四个角位置的板厚，要求符合以下公差要求： 标称厚度 公差 0.165 ± 0.300 ± 0.500 ± 0.786 ± 1.040 ± 1.675 ± 2.565 ± 3.58 ± C.用铜箔测厚仪测量板的铜箔厚度，看是否与流程卡要求一致。 D.目视检查覆铜板表面质量，要求无明显之针孔、划伤、凹痕、皱纹、胶迹及分层、起泡等缺陷。 (2) 符合流程卡要求的覆铜板方可进行下料。 .2 QH11D-3.5×1250剪板机及Q11-3×1300剪板机 (1) 根据板尺寸将剪板机挡铁精确调至某一尺寸处，并牢固固定好，作为尺寸调整的基准。 (2) 在剪板机台板上覆盖一张尺寸合适的铝盖板，用双面胶贴于台面上，此铝盖板应根据使用情况定期更换。 (3) 根据开料的尺寸选择相应的标准片(标准片为预先剪好的各种宽度的铜板条)，将标准片置于挡铁处调好剪切尺寸，应注意哪个尺寸先剪。 (4) 打开剪床的电源开关， (5) 将板材放在剪床工作台上，前推靠紧标准片。 (6) 踏下脚踏开关或脚踏杆，剪切首板。 (7) 对照制造流程卡，用钢卷尺检查剪板尺寸的准确性，要求公差±， 且剪切的相邻两边要垂直。 (8) 检查合格后开始批量剪板。 (9) 用同样的方法剪切板块的另一边尺寸，做首板检查尺寸合格后方可批量剪板。 (10) 剪切过程中要小心操作，避免基材划伤、压伤、露基材等现象。 (11) 用同样方法完成垫、盖板的剪切数量。 (12) 工作完毕后，关闭电源，清洁机器。 (13) 做好开料记录。 .3 GK-1550滚剪开料机 （1） 接通电源 （2） 调整夹板深度，正常情况此深度比板厚小0.1mm，注意前后夹板轴深度要一致 （3） 调滚刀深度，一般0.4-2.4mm厚料上下相切0.2±0.1mm即可，正常情况下开料板厚改变无须改变滚刀深度，但夹板深度必须重新调整。 （4） 按开料要求尺寸调整刀距 （5） 开风机及马达 （6） 调整开料速度，按实际要求调节转动马达调速旋扭 （7） 将大料靠紧右边放在气浮进料台上，平整推入夹板槽内，前夹板轴将自动吸入板料，经上下滚刀割成数件PANEL板，再经后夹板轴出料 （8） 检查合格后开始批量剪板 多层板剪边 (1) 松开机床挡铁，将多层板剪边工具板调整至合适位置，锁住挡铁。 (2) 剪切首板，检查所剪板边至马士兰孔中心距离是否为3±， 不合格则需重新调整。 (3) 调整合格后开始批量板剪切。 7.4磨圆角 LY-90立式圆角机 （1） 打开电源 （2） 接上气喉并检查压力是否正常（在7kgf/cm2左右），当要长时间关机时要拔出气喉以增长零件使用寿命 （3） 把一叠板（最大厚度95mm）整齐靠左边放入放板槽中（最左边要放一块垫板防止批峰） （4） 按下脚