无砟道床施工组织设计..doc

2.5.4 轨道工程 2.5.4.1无砟轨道轨枕预制（1、9标专用） 2.5.4.1.1施工方法 双块式无砟轨道轨枕预制采用环形生产线流水化作业生产。整条生产线采用滚杠传送带驱动装置，按5.5～6分钟的生产节奏循环流动，生产车间设2台5t天车。 混凝土浇筑至养护工序间、养护至脱模工序间、脱模至模具清理工序间采用天车吊装转移；钢筋安装至混凝土浇筑工序间采用推移台车转移，其他工序间的转移均采用滚杠传送带移动。 模具采用4×1式（一模四根）高精度整体钢构模板，每个循环人工进行整修、清理和刷脱模剂、人工安放钢桁架及预埋件。 混凝土拌和站采用配备有自动计量、检测系统的强制式搅拌楼，混凝土拌和过程中自动检测砂石料含水率，严格控制加水量，严格控制材料数量，适当延长拌合时间，确保混凝土性能符合耐久性混凝土标准要求。 钢筋桁架和箍筋采用专用钢筋桁架加工设备生产，在轨枕开始预制前可在钢筋加工区域内批量生产轨枕钢筋桁架，钢筋桁架加工的设备主要有桁架钢筋加工设备和钢筋弯箍机。 钢筋加工车间完成钢筋桁架加工及检测后，整剁存于钢筋加工车间待预制开始后人工将钢筋桁架安放于模具相应的限位槽。 混凝土拌和后，由混凝土运输车运送至生产车间布料机储料斗，在轨枕生产车间通过布料机自动定量布料，分层逐次完成混凝土的浇筑，在浇注的过程中开启振动器完成对混凝土的振捣。 每组模具浇注完成后由液压顶进系统将五层叠放的轨枕顶推进入养护通道实现轨枕的养护，轨枕在规定的时间内在温度变化的养护通道进行养护时，能保证5层叠放的模具每层都能够充分与蒸汽接触，优化了养护效果，以保证能够达到要求的强度。 轨枕在养护通道内养护至试块强度达到设计要求的脱模强度后，通过牵引设备将养护通道内的叠放轨枕牵引出养护通道并由天车吊运至脱模台经垂直旋转后完成轨枕脱模。 脱模后的轨枕经检验后传送至扣件安装台，在扣配件安装台完成扣配件安装等一系列工作。 完成扣配件安装后叉车运至储存区。 2.5.4.1.2预制工艺 轨枕生产工艺流程见图2.5.4.1 图2.5.4.1 轨枕预制工艺流程图 ⑴ 模板清理 模具采用30号槽钢作为主要骨架，承轨面成型部位采用8mm钢板冲压成型，每套模型每次可生产4根双块式轨枕。 轨枕脱模后的钢模沿辊式生产线移动至钢模清洗倾斜辊道时，在倾斜辊道上固定钢模，然后倾斜辊道（倾斜角度为80°），用高压气枪清洗模板。 清洗模板时检查模板有无损坏尤其是预埋套管定位销是否牢固，若有松动应进行紧固，确认定位销无任何松动后检视承轨壳内部表面是否光滑、有无凹凸现象、有无较深或影响轨枕表面光滑度的刮痕。对出现松动浮起或不合格的标志牌或编号牌不全、焊缝脱落的模型要吊出维修修理，符合规定要求的钢模型进入下道工序使用。 ⑵ 涂刷脱模剂 模具清理后，在模具表面匀质喷洒脱模剂，人工用抹布将多余的脱模剂擦净。对于不能喷洒的位置采用涂抹方式将未喷到的位置进行涂抹。喷涂脱模剂时先喷涂脱模剂后安装预埋套管及套管配件，严禁预埋套管及配件与脱模剂接触。 ⑶ 安装预埋套管及配件 模具喷涂脱模剂后在承轨壳定位销上安装预埋套管，同时将套管打紧贴于承轨壳顶面，保证轨枕在振捣过程中水泥浆不会沿预埋套管与模板间的间隙渗入预埋套管内，对轨枕脱模产生不利的影响。 ⑷ 安装钢筋桁架及配件 轨枕钢桁架、螺旋筋在钢筋加工车间集中加工，并焊接成钢筋桁架，经检验合格后，集中存放后备用。 钢筋采用弯曲机和压制机常温下弯曲成型，下料采用定长切断机实施切断。为保证钢筋桁架内的波形钢筋尺寸准确程度，钢筋下料后，采用波形钢筋压制机对钢筋压制成型。 为保证钢筋及预埋件位置准确，模具上设专用卡具保证钢筋桁架及螺栓套筒及螺旋筋定位精确，并保证在浇筑混凝土的过程中钢筋桁架及套筒位置不发生位移。桁架钢筋固定好后，将弯起钢筋跟钢筋桁架进行绑扎，采用特制的绝缘套管进行绝缘。 桁架钢筋就位后，人工将4个固定配件按设计位置安装于模具相应定位槽。 ⑸ 浇捣混凝土 ① 混凝土配制、拌和、运输 混凝土拌合严格控制加水量，严格控制材料数量，适当延长拌合时间，确保混凝土性能符合耐久性混凝土标准要求。 混凝土用水泥、砂、石、水和外加剂等原材料符合耐久性有关规定，石子的最大粒径不大于25mm。 混凝土拌和物温度宜在5～30℃。新拌混凝土的温度限制在+15℃～+25 ℃范围内。如果浇注混凝土的升温反应符合BN 918143的要求（振捣3小时后其温度30℃，或振捣4小时后其温度40℃，而且最大混凝土温度低于根据水泥中SO3含量而指定的最大温度），则混凝土拌和物的温度可以高于30°C。 混凝土采用轨行式吊斗运输，吊斗密封或覆盖，尽量减少水分蒸发。 ② 浇筑、振捣 采用混凝土布料机自动定量将混凝土供应至4×1钢模内，分两层进行，分次布料