机械制造工艺学重点..doc

工艺系统机械加工中，由机床、夹具、刀具和工件等组成的统一体。 原始误差在完成任何一个加工过程中，由于工艺系统各种原始误差的存在，使工件和刀具之间正确的几何关系遭到破坏而产生加工误差。 原始误差.导轨误差对加工精度的影响：1）导轨在水平面内的直线度误差2）导轨在垂直面内的直线度误差3）前后道轨的平行度误差（扭曲） 对车床： 外圆磨床。=1提高导轨直线度精度的措施（1）提高耐磨性，导轨的主要失效形式是磨损。采用耐磨合金铸铁，镶钢导轨，导轨淬火等措施，提高导轨的耐磨性（2）提高安装水平 首先要有良好的地基，然后调好安装水平，使用中还要定期检查3）加强维护、保养，经常保持导轨的清洁和润滑良好，并按计划及时检修，精密机床应禁止粗加工（4）采用新型导轨如滚动导轨、动压导轨、卸载导轨、静压导轨、喷涂或贴附聚四氟乙烯软带、双V型导轨等。 （三）机床传动链误差：传动链误差是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。 3.减少传动链传动误差的措施 1）缩短传动链 2）减少各传动元件装配时的几何偏心，提高装配精度。 3）提高末端传动副的制造精度和装配精度4）在传动链中按减速比递增的原则分配各传动副的传动比，使末端传动副的降速比最大消除传动副的间隙。5）采用校正机构 其他几何误差 1.刀具误差，刀具误差主要指刀具的制造误差和尺寸磨损。它们对工件加工精度的影响，随刀具种类而异。刀具制造误差的影响 1）单刃刀具，如车刀、刨刀、单刃镗刀等 对加工精度没有直接影响。2）成形刀具 如成形车刀、成形铣刀、成形砂轮等； 这类刀具在切削基面上的投影就是加工表面的母线形状，因此它们的制造误差、安装调整误差和刃磨误差都会影响工件的形状精度。3）定尺寸刀具，如键槽铣刀、三面刃盘铣刀、钻头、铰刀、拉刀、镗刀块等；4）展成法刀具 如齿轮滚刀、花键滚刀等，这类刀具的制造误差和刃磨好坏直接影响工件的形状和尺寸。 刀具尺寸磨损即刀具在加工表面法向的磨损量。 减少刀具磨损对加工精度的影响：选用耐磨材料；合理选用刀具几何角度和切削用量； 正确刃磨刀具；采用正确的冷却润滑液；对刀具的尺寸磨损进行补偿。 工件的装夹误差与夹具磨损:夹具误差首先影响工件被加工表面的位置精度，其次影响尺寸精度和形状精度 4.调整误差:在机械加工中，由于“机床—夹具—工件—刀具”工艺系统没有调整到正确的位置而产生的加工误差.（1）试切法调整（2）调整法调整 调整误差的来源:1）测量误差,2）微进给的影响. 在试切中，在低速微进给时，常会出现进给机构的“爬行”现象，造成加工误差。3）切削厚度的影响 影响调整精度的因素还有：1）用定程机构调整2）用样件或样板调整 研究工艺系统受力变形的目的：采取措施减少或消除工艺系统受力变形对工件加工精度的影响。 刚度是材料在载荷作用下抵抗弹性变形的能力 k 工艺系统受力变形对加工精度的影响 受力点位置变化引起的形状误差2.误差的复映规律3.其它力引起的加工误差（1）夹紧力引起的加工误差（2）重力引起的加工误差（3）惯性力和传动力引起的加工误差 误差复映： 在切削加工过程中，由于毛坯本身的误差（几何形状及相互位置误差）将使切削深度不断发生变化，促使工艺系统产生相应的变形，因而在工件表面上保留了与毛坯表面类似的形状和位置误差。这一现象称为误差复映规律。 机床刚度的测定 1.单向静载测定法2.三向静载测量法3.工作状态测定法 机床部件的刚度曲线具有如下特点 （1）变形与受力的关系是非线性的。（2）加载曲线与卸载曲线不重合。 表明在加载—卸载循环中损失了能量，是消耗在克服零件间的摩擦力和接触面塑性变形所作的功（3）卸载完毕后变形没有恢复到原点，因此加载曲线与卸载曲线不能构成封闭图形。 （4）部件的实际刚度远远小于按实体估算的刚度。 影响机床部件刚度的因素 1.连接表面接触变形的影响 2.摩擦力的影响3.薄弱环节的影响（4）间隙的影响 五、减小工艺系统受力变形的主要措施1.提高接触刚度影响接触刚度的因素除零件的材料和硬度外，最主要的是连接表面粗糙度、形状误差和接触情况采取的措施： 提高连接表面的形状精度，减小粗糙度，尽可能增大配合表面之间的实际接触面积。 提高工件刚度：1）设置辅助支撑减少工件支撑长度 2）减小法向切削力 如增大刀具前角和主偏角，减小进给量和切削深度等 3）采用反向大进给走刀法 3.提高机床部件刚度为了提高六角转塔刀架的刚度，装置了导向套和加强杆。 （4）正确装夹工件减少夹紧变形对于薄壁和薄板工件，若装夹方法或夹紧部位不当，将会引起夹紧变形，产生加工误差。 工艺系统的热变形内部热源来自切削过程的切削热，以不同比例传给工件、刀具、切屑及周围的介质。