管板自动焊论文教材.doc

管板自动焊管头烧穿原因分析及解决方法 单位：生产（设计工艺）部 姓名： 汪 翠 红 管板自动焊管头烧穿原因分析及解决方法 摘要：随着世界化工行业的不断发展、新型式换热设备的不断更新，如何生产出高质量、外观好的换热器成为摆在各家制造单位面前的一个首要难题。本文探讨了换热管与管板自动焊技术的应用，介绍了我厂管板自动焊中出现的问题,然后重点分析了出现这些问题的原因,并制定出了解决问题的思路和方法,从而很大程度上改进了焊接质量和外观。在化工行业中换热器的应用十分广泛，其类型与结构多其中管壳式换热器是最用的。每年一台换热器少则几百个管头,多则几个管头与管板的接头焊接工作量相当大换热器制造质量控制的重要环节。提高管管板接头的焊接质量19.25mm，我们按照下图所示制备管板坡口。 设备的各项设计参数如表（1）所示。 表（1） 针对管束的材质规格和设备运行的工艺性能要求等我们制定的管子管板自动焊的焊接工艺如表（2）所示 母材 焊接 方法 焊接位置 填充金属 焊接设备 送丝速度 钢号 规格 牌号 规格 10/16MnⅢ Φ19×2/δ121 GTAW AUTO 水平固定 JM-56 Φ0.8 直流 150～180‰ 预熔电流 预熔时间 基值电流 基值时间 脉冲电流 脉冲时间 焊接电压 机头旋转速度 65～80A 1～2s 30～40A 0.1～0.2s 120～140A 0.1～0.25s 10～20V 110～160‰ 表（2） 我们在焊接试样上按照上述工艺进行施焊，在焊接过程中我们发现有很多管头有烧穿现象，整个焊缝的外观也比较差，如下面图片显示： 针对上述情况，我们查阅了大量的有关资料后分析影响管头烧穿的原因可能有以下几点： 焊接工艺、管板管孔焊接端坡口型式制定是否合理； 管头伸出长度不一致； 自动焊机的运行状态是否正常,自动焊机机头与管板的位置是否固定； 焊接环境是否符合要求； 焊接人员对焊接工艺相关要求熟悉的熟悉程度。 3 工艺试验和措施 3.1 焊接工艺和坡口型式 首先这两台管束的管板和换热管材质规格分别为：δ121，16MnⅢ级锻件和Φ19×2，10无缝钢管，对于这两种规格的管子管板焊接我们有着成熟的焊接工艺评定；并且为了验证是否是管板管孔坡口型式对焊接质量造成了一定的影响，我们按下图所示分别制作了试样一（V型坡口）和试样二（U型坡口），然后分别按照各自适用的焊接工艺进行焊接试验，结果显示不同的管子管板焊接接头坡口型式并不是造成管头烧穿的原因，只要控制好不同的坡口型式能够和对应的焊接工艺配合使用。 3.2 管头伸出长度 在焊接时我们发现管头的伸出长度不一致：图纸上要求伸出长度为3±0.5mm，但是实际上有的管头伸出长度达到4.5mm，管头伸出长度不一致会直接影响焊枪的行走轨迹，从而影响焊接质量。我们分析造成管头伸出长度不一致有两个方面的原因：一是换热管在锯管时由于没有夹紧而出现的下料偏差；二是换热管在穿管回管时人工操作的不精确性造成的管头伸出长度不一致。分析了上述原因后，首先我们对锯管机进行改造，先前的锯管机只是在被切割管子前端和后端有夹紧装置，这样在锯管时就会出现因为管子中间部分没有夹紧而发生下料偏差现象，为了增加夹紧效果，这次我们不仅在中间合适位置加设夹紧装置，同时对管前端的夹紧装置进行改造，使锯管时不会出现跳管现象；针对回管时人工操作不精确我们制作了如图一所示工装，回管时将Φ24的短接管靠在换热管的伸出部位，然后再锤击回管，从而确保了人工回管时管头伸出长度的一致性。 3.3 自动焊机性能及操作过程中的稳定性 接下来我们从自动焊机这一块寻找可能导致管头烧穿的原因：我们采用的是昆山华恒焊接股份有限公司生产的TP060管板自动焊TIG焊接机头和408程控焊接电源，并配备有出厂合格证书等质量证明资料文件。华恒焊接股份有限公司是国家火炬计划重点高新技术企业，拥有江苏省焊接自动化工程技术研究中心、江苏省焊接自动化高技术研究重点实验室。近年来，承担了多项工业机器人、焊接自动化装备领域国家级、省级科研项目，参加、起草和制定了相关国家标准 3.4 焊接环境 我们这次管束的制造任务是在车间里面进行的，焊接时施焊环境的风速和相对湿度、焊件的温度等条件均符合标准规定。 3.5 施焊人员 最后我们分析一下由于施焊人员因素造成的管头烧穿原因。虽然施焊人员都是持证上岗，具备相应焊接资质，但是由于我们以前管头焊接都是采用手工钨极氩弧焊和焊条电弧焊，真正具备管子管板自动焊的实际操作技能并不娴熟，加上工期催得紧，他们在操作过程中对焊接工艺的执行力不够。针对这一点，我们解决的方案是由生产技术部组织了一次详细的技术交底会，并要求车间领导和相关作业人员