(数控车加工件图.docVIP

材料：45钢 Φ40×48 零件加工工艺分析 1、零件轮廓解析 此零件各节点尺寸清楚，各部给的尺寸条件充分，给手工编程提供了方便。 2、尺寸标注方法浅析 基准尺寸：该零件直接给出了各坐标尺寸，适合数控车削加工，设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点一致。 3、精度技术要求分析 零件精度是加工工艺分析的重要内容，尺寸精度、位置精度、表面精度都要认真地读一读，思考清楚，才能正确的选择加工方法、装夹方式、刀具准备及切削用量选择等。 A．分析各精度技术要求是否齐全、合理。 B．分析各工序内容精度，数控车削能否达图要求。 C．分析图中位置精度节点，能一次装夹完成最好，如不能需设计调头好加工，达到图纸要求。 4、零件结构解读 从图上看出，零件外轮廓由螺纹、退刀槽，锥度、圆弧、外圆台阶组成；内孔由Φ16、Φ18、Φ20三个台阶组成，符合数控车床加工的特点。 5、零件毛坯工艺分析 由于毛坯尺寸的限定，这个工件要两次装夹才能完成。 A、从零件的技术精度、表面精度的要求考虑，这个工件应先外后内加工成型。 B、外轮廓先左后右，两次装夹才能完成。 C、钻孔、镗孔可分开加工，因为图纸上没有位置精度要求。 6、量具、刀具准备 做好以上案头工作后，零件将实施加工。加工前根据图纸尺寸精度要求，需备好检测量具。该零件量具配备如下： 钢尺： 0-----300 1把 外径千分尺： 25-----50 1把 内径量表： 18-----35 2把 内径千分尺： 0-----25 1把 环规： 18 1个 20 1个 根据零件金属材料的要求，领取相对应的刀具。该零件应准备的刀具如下： 刀具准备卡片 产品名称 代号 M-0921 零件 名称 轴 零件图号 SX-04 序号 刀具号 刀具规格名称 数量 加工表面 备注 1 T01 YT90度外圆刀 1 粗车外轮廓 2 T02 YT90度外圆刀 1 精车外轮廓 3 T03 YT割刀（刀头宽4.5mm） 1 切退刀槽 4 T04 YT60度螺纹刀 1 车螺纹 5 Φ15 钻头 1 钻孔 7、车削线路设计 1、左端：棒料伸长27校正夹紧→车端面→车Φ38外圆→倒C1.5角。 2、取总长：掉头夹棒料伸长5mm校正夹紧→车端面→测量→车端面……… 3、钻孔:把Φ15钻头装在尾架套筒中,孔钻通。 4、右端：夹Φ38圆校正夹紧→倒C1.5角→车螺纹外圆→车锥度→车平面→车R3顺圆弧→切螺纹退刀槽→倒左C1.5角→车螺纹。 5、镗内孔：装镗孔刀（高于中心2—3mm）→粗镗Φ16孔→粗镗Φ18孔→粗镗Φ20孔→倒C1角→精镗Φ20孔→精镗Φ18孔→精镗Φ16孔。 8、切削用量选择 数控车削加工中的切削用量包括主轴转数、吃刀深度、进给速度等。 数控车床加工工艺卡片 工步号 工步 内容 刀具号 刀具 种类 主轴 转速 r/min 进给 速度 Mm/r 背吃 刀量 mm 备注 1 车端面、 T01 90度外圆刀 S500 0 0.3 手动 2 车左端 外轮廓 T01 90度外圆刀 S500 F60 2.0 自动 3 取总长 T01 90度外圆刀 S500 0 0.3 手动 4 钻孔 尾架 Φ15钻头 S300 0 0 手动 5 车右端外轮廓 T01 90度外圆刀 S500 F60 2.0 自动 6 切退刀槽 T02 割刀 S300 F20 4.0 自动 7 车螺纹 T03 60度螺纹刀 S500 F1.5 递减 自动 8 镗孔 T04 刀杆10mm S400 F30 1 自动 8、程序编制 左端： O0811 %01 T0101M03S500 G00X41 Z1 G01X36F60 Z0 X37.975Z-1.5 Z-23 G00X100 Z100 M05 M30 掉头夹毛坯5mm 取总长 钻Φ15通孔（转速300） 右端： O0821 %01 T0101M03S600 G00X41 Z1 G71U1R1P10Q20X0.3Z0.05F60 G00X100 Z100 M05 M00 T0101MO3S800 G00X26 Z1 N10G01Z0F30 X27.85Z-1.5 Z-16 X30Z-24 X32 G03X38Z-27R3 N20G01X30 G00