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变截面薄板在汽车轻量化中的应用由于全球的能源危机日益临近，各个汽车厂商的竞争趋势也变成了降低成本，提高利润的竞争。在如此激烈的竞争环境下，如何提高自身产品的竞争力。各大汽车厂商都正朝着低能耗与高性能的趋势发展。其中主要包含两个方面，一是对传统汽油机与柴油机汽车减少油耗的开发，二是对新能源汽车的开发。但无论是哪个方面，要实现能源的有效利用都离不开汽车轻量化。汽车轻量化既要有目标地减轻汽车自身的重量，又要保证汽车行驶的安全性、耐撞性、抗振性及舒适性，同时汽车本身的造价不被提高因此，汽车轻量技术化对于现在的汽车工业来说至关重要。早在上个世纪末，由来自18个国家的35个钢材生产商组成的“超轻钢结构汽车车身”联盟（Ultra Light Steel Auto Body，ULSAB），联合制定了新的汽车车身设计业界标准，其目标是减少汽车钢结构车身的重量并且维持汽车的性能和造价不变。有些研究计划还致力于提出新的轻量化设计概念，其中包括超轻的钢车架（ULSAC）及超轻的钢悬挂系统（ULSAS）等研究项目；中国一些科研部门和高校也在研究激光拼焊板制造车身零部件、用变截面弹簧钢梁设计、制造车身悬架系统迭板弹簧，以达到保持车身抗振性能、节省材料、降低造价的目的。汽车轻量化技术主要包括克里设计汽车结构和使用轻量化材料两大方面。在结构设计方面，很多部件通过合理的结构设计能够实现轻量化，但重要的是改变结构后不能降低部件强度。在轻量化用材方面，可以通过更换材料的种类来达到轻量化的目的（如雪佛兰Vlot 的车门内板，前盖内板，防撞梁都采用了铝板），但其制造总成本是普通钢板的2.5倍；也可以从材料加工的角度出发，使经过特殊加工后材料的承载性能、成型性能或者其他方面的性能大大提高。相比之下，钢的综合性能使其仍然是汽车车身制造用材的最佳选择。故基于材料加工技术的轻量化结构用材如激光拼焊板材、连续变截面板材等得到了广泛应用。其中激光拼焊板材（Tailor Welded Blanks，简称TWB）已经在汽车制造业中成为了新的标准工艺，用于制造例如车门内板，地板横梁等（如Roewe550的门内板）。另外有一种变截面板材是通过柔性轧制生产工艺得到的连续变截面板材（Tailor Rolling Blanks,简称TRB），后者可以有效得减轻车身质量，具有更好的承载性能，其应用将会为汽车行业带来一次大的进步。TWB生产工艺及其应用TWB是根据车身设计的强度和刚度要求，采用激光焊接技术把不同厚度、不同表面镀层甚至不同原材料的金属薄板焊接在一起，然后再进行冲压。这样，冲压工程师可以根据车身各个部位的实际受力和变形的大小，预先为某车身部件定制一块理想的拼接板料，从而达到节省材料、减轻重量且提高车身零部件性能的目的。在一些汽车制造强国，TWB已经成为汽车制造业中的标准工艺，主要用来制造汽车车身侧框、车门内板、车身底盘、电机间隔导轨、中间立柱内板、挡泥板和防撞箱之类的车身零部件。 由于TWB可以根据需要任意进行拼接，因而具有极大的灵活性，并且能按照等强度的概念优化设计一些原来是等厚度的车身零部件，把它们由原来的锻造加工转换为冲压加工，既提高加工效率，又节省加工能源。TRB是通过一种新的轧制工艺──柔性轧制技术而获得的连续变截面薄板。柔性轧制技术类似于传统轧制加工方法中的纵轧工艺，但其最大不同之处是在轧制过程中，轧辊的间距可以实时地调整变化，从而使轧制出的薄板在沿着轧制方向上具有预先定制的变截面形状（参见图1）。在柔性轧制过程中，可以通过计算机对轧机的实时控制来自动和连续地调整轧辊的间距，从而实现由等厚度板卷到TRB板卷的轧制。这就要求在设计车身时必须预先考虑到后续成形加工中钢板各个部位的实际受力和变形以及整个车身的承载情况，在轧制之前选定有利于后续加工的板料型面。当前设计领域中，已经具备相当成熟和功能强大的CAD/CAM/CAE软件，这种优化设计可以通过DFM/DFA（面向制造的设计和面向装配的设计）等手段予以实现。 TRB连续变化的截面提供了有利于后续成型加工的可能性。比如，事先运用有限元分析或数字模拟技术判断车身覆盖件在冲压过程中可能出现拉裂或材料流动性较大的部位，那幺，在车身设计阶段就可以为某一部件的某个部位预先分配较大的板料厚度，从而有效地避免废品的发生。 TWB与TRB的比较减重效果 TWB和TRB 的应用都是为了达到汽车轻量化的目的。基于工程力学中薄壁梁承载性能的基本理论，若由等厚度板、TWB及TRB三种板材制成的结构件具有同样的刚度，则其减重效果如图1所示。图1TRB 之所以具有极佳的减重效果归功于它的连续变化的截面形状，也就是说，用最少重量的TRB材料制成的车身结构件能达到其他两种板料一样的刚度。机械性能和应用效果由于TWB存在厚度突变和焊缝的影响，且焊接添加金属材料与