(校直技术与校直设备的应用与发展.docVIP

校直技术与校直设备的应用现状与发展趋势 一、技术背景 工业构件的精确校直是现代制造业中普遍存在、亟待解决的一个难题，其工作方法是利用金属塑性变形后产生残余变形的原理，对被校直工件在主动加载情况下使其产生与误差方向相反的塑性变形，当该塑性变形的残余变形量与误差量相等时，便实现了对工件的校直。 轴类零件是机械工业最常见的零部件之一，如汽车上常用的台阶轴、齿轮轴、蜗杆、光轴，工具刃具上的麻花钻、拉刀，石油机械上的实心钻杆和空心钻杆等。据不完全统计，我国年产这些轴类零件的数量约为 10 亿件左右，而且随着机械制造业的发展，数量和种类还有增多的趋势。这些零件的原材料在粗加工和热处理过程中容易出现弯曲变形，如果不进行校直处理就会影响工件的后序加工和使用，甚至可能出现相当数量的废品。所以为了减少废品的数量，提高原材料的利用率，需要对这些发生弯曲变形的轴类零件进行校直处理。 目前，我国的校直行业仍处于低水平阶段，绝大多数企业仍凭人工校直方法实施校直，校直质量全凭工人经验，效率低、劳动强度大。有的采用以普通压力机改造而成的简易设备进行校直，先由人工测量，然后由操作人员凭经验和估计来确定校直行程，最后再由检查人员检验。而在工业发达国家，他们研制的校直机都有着相当高的技术水平，集中表现在智能化、自动化、测量精度高、生产节拍快等方面，如德国的MAE公司、日本的东和精机株式会社、意大利的GALDABINI公司等。但是进口自动校直机的价格昂贵，维护费用高，往往令许多企业望而止步，严重束缚了其产品工艺水平的提高和生产规模的扩大。 随着我国经济的持续高速发展，越来越多的企业开始提高自己的产品质量和生产效率。企业开始抛弃生产效率落后的人工校直的方法，开始寻求生产效率高，智能化程度高的自动校直机。 二、校直加工工艺现状 校直工艺理论主要是研究通过何种工艺流程或步骤，实现工件的弹塑性变形，以消除或减少零件在机械加工或热处理过程中产生的弯曲变形，使机械零部件最终达到设计要求。 （1）采用辊式校直机实现校直 多用于大批量的冶金型材（如棒料、圆材）生产过程中。工件在热态下，通过工件旋转进给和多校直辊反复轧制，实现工件的校直，并有效减小后续工序的加工损耗。这种方法地特点是虽有较高的精度，但一般只适用于单截面工件和毛坯的加工，对于台阶轴等需经复杂机加工的轴类零件则并不适用。 （2）松弛-蠕变法校直 多用于小批量、大型精密轴类零件的校直加工（如汽轮机转子大轴校直），原理工件通过反复加热、加压以实现校直。其优点是加载力和残余应力小，缺点是加工时间长、温度控制比较困难。 （3）热校直（也称火焰校直） 在大型轴类零件的修复中（如挖掘机拉紧轴的修复），受场地和环境的影响，通过加工设备进行校直的条件有限，可采用热校直的方法对弯曲轴的最高点加热，加热区材料受热膨胀体现为拉应力状态，冷却后又体现为压应力状态，两种情形下弯曲变形的差值就是校直量的大小。这种方法简便，但难以控制精度。 （4）电液脉冲法 利用HV波在液体中形成的冲击波对工件表面形成冲击力，从而实现校直。这种方法的要点是需准确控制冲击波的方向和强度，仅用于特定的场合。 （5）3 点弯曲法 广泛应用于中小型轴类、圆管类零件的校直加工。工件在自然冷态下校直，原理简单、实现容易，且适合于复杂零件的校直加工。国内机加工行业大多采用此类方法。 上述校直加工工艺分别适用于不同工件和工作场地、环境，功能特点也各不相同。 三、自动校直设备研究现状 自动校直设备是根据校直工艺理论研究成果，运用先进的科学技术开发的自动校直的专用设备。 由于自动校直设备能有效提高产品质量，因此发达国家十分重视此项技术，投入大量的人力、物力开展与此相关的研究工作。尤以意大利、美国、德国和日本为突出，都开发出了各具特色的自动校直设备。其中知名度较高的有德国MAE公司、意大利GALDABINI公司、美国的EITEL公司、日本的东和精机株式会社和国际计测器株式会社等。 德国MAE公司的自动校直设备具有如下工艺特点：（1）校直工艺顺序决策程序能根据校直工件弯曲程度，按照由粗加工到精加工的不同要求，采用不同的校直策略；（2）每次校直完成后，实时在线检测残余变形 ，如校直精度仍未达到设计要求，则自动计算新的校直行程，继续实施校直工艺。校直行程算法采用递推算法，并且在计算过程中采用了优化思想；（3）根据零件的弯曲情况，将校直工艺动作和检测环节之间的配合分成四种模式，进一步提高了生产效率。（4）采用三点弯曲力学加载模式，具有多个支点和压点，支点数多于压点数，压点始终在两支点之间 ，且压点始终对应检测点布置。 意大利GALDABINI校直设备具有如下特点：（1）校直参数是控制校直行程关键因素，通过调整校直参数，能够改善校直质量。而且校直参数的调整也是更换不同种类