模板及工件加工工藝.docVIP

模板加工工藝 工件加工工藝 1.加工工藝的基本流程 1.1銑床加工流程 審圖 →下料(單邊留0.5mm加工余量) →選擇刀具粗銑(單邊留0.10mm加工余量→精銑工件驗收(單邊留0.2mm加工余量) 1.2:磨床加工流程 大工件鋸床 → 銑床→磨床→ 粗磨(單邊留0.1mm加工余量) → 精磨→ 審圖 → 下料 工件驗收 磨床 → 粗磨(單留0.1mm加工余量) → 精磨 →工件驗收 1.3車床加工流程 審圖 → 選擇刀具(磨刀) → 粗車(單邊留0.1mm余量) → 精床 → 工件驗收 2.各模具零件在模具中的功能及組立常見問題 2.1滑塊: 功能: 脫料,成型. 組立常見問題: a.滑塊無法裝入模板;b滑塊與模板配合不順;c.滑塊行程不夠(小於1/2HH). 2.2壓板: 功能: 固定工件,防止滑塊脫落,方便滑塊裝拆. 組立常見問題: a.壓板高於模板面;b鎖緊后滑塊無法滑動. 2.3折刀: 功能: 折彎模內起到成形,折彎作用. 組立常見問題: a.折刀與夾板裝配太緊;b.折刀與夾板不垂直;c.折刀上滾輪槽太小;d.折刀上攻芽孔過緊;e.折刀螺絲沉孔不夠;或螺絲過孔偏位;f.滾輪槽太利.e.滾輪槽位置不對. 2.4定位塊(內定位,外定位): 功能: 保証產品在模具內的精確位置. 組立常見問題: 外定位:a.鎖固螺絲孔偏位;b攻牙孔不順;c.外定位位置不對. 內定位:a.上模避位不夠;b.直升位過高;c.旁邊兩側無頂料銷;d.內定位置不對. 2.5沖子: 功能: 沖孔,下料. 組立常見問題: a.無法裝入PP板;b.與SP間隙偏移或SP板裝沖子孔未清角,造成沖子無法在SP板上活動;c.沖子頭部無法埋入PP板內;d.沖子無法導入DB板;e.台階沖子SP板上過孔避位不夠. 2.6成型模上模拼塊: 功能: 成型產品和方便修模. 組立常見問題; a.組立后尺寸偏大;b.拼塊無法完全貼緊上模板;c.拼塊螺絲孔或頂料銷孔位;d.無設計防呆,裝配不便. 2.7鑲塊: 功能: 方便修模,方便更換,增強模具壽命. 組立常見問題: a.鑲塊無法裝入模板,未入間隙,未倒角;b.無防呆裝置;c.高度不合理;d.鑲塊沖孔位斜度未割;e.沉頭與挂鉤深度不符. 2.8鉚合沖子: 功能; 產品鉚合. 組立常見問題: a.鉚合沖子角度及R角不合理;b.鉚合沖子高度不夠;c.鉚合沖子R角光潔度不夠. 2.9.浮升導料銷: 功能: 保証送料順暢,導正材料位置與托料. 組立常見問題: a.導料槽未清角及未倒角;b.導料槽寬度不夠;c.浮升導料槽深度不夠. 2.10浮升塊: 功能; 脫料及保証送料順暢. 組立常見問題: a.頂面未倒角拋光;b.斜面不合理;c.高出下模板面. 3.各種常見設計錯誤問題及處理方法: 問題 處理方案 (1).抽過橋入子未倒R角. (1).用合金銼修小R角. (2). (2)成形模間隙不合理. (2).通知設變或自行調整間隙,一般成型模間隙為T+0.1,翻板成形模間隙為T-0.05. (3).過橋入子內抽芽沖子高度不夠. (3).重新計算高度尺寸,投單自行新制. (4).未設計避位. (4)依產品實際尺寸決定是放電加工還是自行加工. (5).未設計漏料孔. (5).依實際狀況自行加工. (6).上打板定位避位不夠或未設計. (6).依實際自訂加大或線割. (7).氣頂杆設計偏高或偏低. (7).依實際狀況,重新計算,自行修整. (8).固定銷設計錯誤,偏位. (8).通知設變,重新線割或自行配鉆. (9).N折包角處折刀過低. (9).依實際狀況加高並通知設計出圖. (10).設計螺絲孔編位或方向不對. (10).重新配鉆螺絲孔或銑大螺絲過孔. (11).設計沖子強度不夠. (11).設變,追加沖子補強過度或沖子分段設計. (12).五金配件及沖子遺漏. (12).通知設變追加. (13).漏設計落料斜度.