(高精度齿轮加工工艺特点.docVIP

高精度齿轮加工工艺特点　 来源： 作者： 发布时间：2007-08-19 ? （1）定位基准的精度要求较高　　由图9－21可见，作为定位基准的内孔其尺寸精度标注为φ85H5，基准 端面的粗糙度较细，为Ra1.6μm，它对基准孔的跳动为0.014mm，这几项均比一般精度的齿轮要求为高， 因此，在齿坯加工中，除了要注意控制端面与内孔的垂直度外，尚需留一定的余量进行精加工。 精加工孔和端面采用磨削，先以齿轮分度圆和端面作为定位基准磨孔，再以孔为定位基准磨端面， 控制端面跳动要求，以确保齿形精加工用的精基准的精确度。 表9－7　　高精度齿轮加工工艺过程 序号 工序内容 定位基准 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 毛坯锻造 正火 粗车各部分，留余量1.5～2mm 精车各部分，内孔至φ84.8H7,总长留加工余量0.2 mm，其余至尺寸 检验 滚齿（齿厚留磨加工余量0.10～0.15 mm） 倒角 钳工去毛刺 齿部高频淬火：G52 插键槽 磨内孔至φ85H5 靠磨大端A面 平面磨B面至总长度尺寸 磨齿 总检入库 外圆及端面 外圆及端面 内孔及A面 内孔及A面 内孔（找正用）及A面 分度圆和A面（找正用） 内孔 A面 内孔及A面 （2）齿形精度要求高　　图上标注6－5－5级。为满足齿形精度要求，其加工方案应选择磨齿方案， 即滚（插）齿－齿端加工－高频淬火－修正基准－磨齿。磨齿精度可达4级，但生产率低。 本例齿面热处理采用高频淬火，变形较小，故留磨余量可缩小到0.1 mm左右，以提高磨齿效率。 插齿刀的分类及选用 来源： 作者： 发布时间：2007-08-19 插齿刀的类型及应用范围如表9－9所示。 选用插齿刀时，除了根据被切齿轮的种类选定插齿刀的类型，使插齿刀的模数、齿形角和被切齿轮 中 的模数、齿形角相等外，还需根据被切齿轮参数进行必要的校验，以防切齿时发生根切、顶切和过渡 曲线干涉等。 表9—9插齿刀主要类型与规格、插齿刀制成AA、A、B三级精度，分别加工6、7、8级精度的齿轮。 序号 类型 简图 应用范围 规格 D或莫氏锥 精度等级 d0 m 1 盘形直齿插齿刀 加工普通直齿外齿轮和大直径内齿轮 φ63 0.3～1 31.743 AA、A、B φ75 1～4 φ100 1～6 φ125 4～8 φ160 6～10 88.90 φ200 8～12 101.60 2 碗形直齿插齿刀 加工塔形、双联直齿轮 φ50 1～3.5 20 AA、A、B φ75 1～4 31.743 φ100 1～6 φ125 4～8 3 锥柄直齿插齿刀 加工直内齿轮 φ25 0.3～1 莫氏2 号 A、B φ25 1～2.75 φ38 1～3.75 莫氏3 号 用途 如何合理使用齿轮滚刀 滚齿加工的工作原理及精度范围 来源： 作者： 发布时间：2007-10-13 图8-69a为滚齿加工的工作原理。滚齿时切削齿坯的刀具为滚刀，由于滚刀的螺旋升角较大，所以外形象一个蜗杆，滚刀在垂直于螺旋槽方向开槽，形成若干切削刃，其法向剖面具有齿条形状。因此当滚刀连续旋转时，刀齿可视为一个无限长的齿条的移动，如图8-69b。同时刀齿由上而下的进行切削，保持齿条（滚刀）和齿坯之间的啮合关系，滚刀就可在齿坯上加工出渐开线齿形，图8-69c。 滚齿加工的精度一般为8～7级，表面粗糙度Ra为3.2～1.6μm。 滚齿加工是在滚齿机上进行的，图8-70为滚齿机外形图。滚刀安装在刀架上的滚刀杆上，刀架可沿着立柱垂直导轨上下移动。工件则安装在心轴上。 （阅读次数： ） 普通精度齿轮加工工艺过程分析 来源： 作者： 发布时间：2007-08-19 ? 　　图9－17所示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7－6－6级，其加工工艺过程见表9－6。 　　从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、 齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。 齿号 Ⅰ Ⅱ 齿号 Ⅰ Ⅱ 模数 2 2 基节偏差 ±0.016 ±0.016 齿数 28