普碳圆钢孔型设计解析.doc

1 概述 钢坯在轧机上通过轧辊的孔槽经过若干道次，被轧成所需断面形状和尺寸。这些轧辊孔槽的设计称为孔型设计。孔型设计在型钢中的作用不仅是将钢锭或钢坯在所设计的轧辊孔型中经过若干道次轧制变形，获得所要求的断面形状、尺寸和性能的产品，同时它对产品质量、轧机生产能力、金属消耗、能耗、产品成本和劳动条件等都有直接至关重要的作用[1]。型钢是经各种塑性加工成形的具有一定断面形状和尺寸的直条实心钢材，是重要的钢材产品之一，它被广泛的应用于国民经济的各个部门。圆钢属于简单断面型钢的一种，在工业生产中，自然缺少不了孔型设计这一步骤。轧制圆钢的孔型系统有多种，应根据直径、用途、钢号及轧机形式来选用。圆钢规格以直径表示，直径在85—160mm的圆钢属于大型型钢；直径在38—80mm的圆钢属中型型钢；直径在10—36mm的圆钢属小型型钢2 原料的选择 2.1 原料种类的选择 型钢原料分为钢锭、钢坯和连铸钢坯三种。 钢锭由于铸造工艺的限制，一般断面较大，而且为了脱模不可避免地在钢锭长度方向带有锥度，这就造成以钢锭为原料生产线材时的轧制道次多，轧制过程中温降大。目前，用钢锭作原料直接轧成线材的生产方式已被淘汰。 钢坯经粗轧机开坯轧制而成，其规格范围广、钢种多但并不能消除偏析、缩孔等缺陷且再生产过程中要发生烧损、切头、切尾等。故轧制钢坯很少用。 采用连铸坯为原料，与采用轧坯相比，金属收得率提高、能耗低、劳动条件改善、生产率提高。因此本设计原料选用连铸坯[2]。 2.2 原料尺寸的选择 坯重一定情况下，选择大断面坯可以缩短坯料长度，但断面过大使轧制道次增加，机架数增加，投资加大。断面小则长度大。此次设计的断面尺寸为150mm2。 坯料长受加热炉宽度限制，一般不超过12m的加热炉技术较为成熟，加热上限温度较高。 另外从连轧出入口速度考虑，由连轧关系 式中： ——坯料、成品断面积； ——坯料、成品轧制速度。 轧线出口速度对车间生产能力和技术水平起决定作用，出口速度高，可以增大盘重，提高产量。而且相应提高了入口速度，避免粗轧辊速度低，产生严重热龟裂。但控制水平要求也相应提高。考虑先进性和经济性，采用坯料长12m。 故最终选择150方长12m的方坯[3]。 3 孔型系统的选择 为达到孔型设计的要求，获得最佳的效果，应掌握金属在孔型中的变形规律和孔型设计的方法步骤外，还必须熟悉轧机设备工艺特点和操作习惯，针对具体轧机工艺特点和操作条件进行相应的孔型设计，并在实践中不断改进和完善[4]。 圆钢孔型系统一般由延伸孔型系统和精轧孔型系统两部分组成。延伸孔型的作用是压缩轧件断面，为成品孔型系统提供合适的红坯。它对钢材轧制的产量、质量有很大的影响，但对产品最后的形状尺寸影响不大。常用的延伸孔型系统一般有箱形、菱—方、菱—菱、椭—方、六角—方、椭圆—圆、椭圆—立椭圆等；精轧孔型系统一般是方—椭圆—螺或圆—椭圆—螺孔型[5]。同时应注意轧辊辅件的设计[6]。 本设计采用无孔型和椭圆—圆孔型系统。 3.1 无孔型轧制法 优点： 由于轧辊无孔型，改轧产品时，可通过调节辊缝改变压下规程。因此，换辊、换孔型的次数减少了，提高了轧机作业率。 由于轧辊不刻轧槽，轧辊辊身能充分利用；由于轧件变形均匀，轧辊磨损量少且均匀，轧辊寿命提高了2~4倍。 轧辊车削量少且车削简单，节省了车削工时，可减少轧辊加工车床。 由于轧件是在平辊上轧制，所以不会出现耳子、充不满、孔型错位等孔型轧制中的缺陷。 轧件沿宽度方向压下均匀，故使轧件两端的舌头、鱼尾区域短，切头、切尾小，成材率高。 由于减小了孔型侧壁的限制作用，沿宽度方向变形均匀，因此降低了变形抗力，故可节约电耗7%。 3.2 椭圆—圆孔型系统 优点： （1） 孔型形状能使轧件从一种断面平滑的过渡到另一种断面，从而避免由于剧烈不均匀变形而产生的局部应力。 （2） 孔型中轧出的轧件断面圆滑无棱、冷却均匀，从而消除了因断面温度分布不均而引起轧制裂纹的因素。 （3） 孔型形状有利于去除轧件表面氧化铁皮，改善轧件的表面质量。 （4） 需要时可在延伸孔型中生产成品圆钢，从而减少换辊。 缺点： 延伸系数小。通常延伸系数不超过1.30~1.40，使轧制道次增加。 变形不太均匀，但比椭圆—方孔型要好一些。 轧件在圆孔型中稳定性差，需要借助于导卫装置来提高轧件在孔型中的稳定性，因而对导卫装置的设计、安装及调整要求严格。 圆孔型对来料尺寸波动适应能力差，容易出耳子，故对调整要求高。 4 延伸系数的分配 .1 总的延伸系数μ =[(1.012×140)-0.86×(0.1×1.012×140)]/[0.25×3.14×(16×1.012)] =96.69mm