深孔用鉆孔辅具设计.docVIP

目 录 1引言 1 1.1．现代深孔加工技术 1 1.2国内外小深孔加工技术的发展现状 2 1.3 GT、CAD技术在深孔加工中的应用 2 1.4 深孔加工要点 2 1.5小深孔加工技术的难点和对策 3 1.5.1排屑困难 4 1.5.2钻杆刚度不足 4 1.5.3制造困难 5 1.5.4小深孔钻削时的切削速度和机床 6 2钻孔设备说明 7 2.1 VENTECT钻头 7 2.2 枪钻 8 2.2.2枪钻的结构 9 2.2.3 钻尖部分的结构形式…………………… …………………………………10 2.2.4 枪钻的用途………………………………………… ………………………10 3可达到的公差指南 12 3.1孔的直径 12 3.2孔的直线度 12 3.3表面粗糙度： 12 4.参数Parameters 14 4.1钻孔的长度 14 4.2 导套(Bushing) 15 4.3切削液 16 4.4选用新型错齿内排屑深孔钻 17 4.5 混合程序 19 4.6 不同加工材料时混合液浓度的变化： 19 5. 实现在车床上安装 21 6.实现在钻床／镗床上安装 23 6.1 钻削 24 6.2启动的程序是先喷雾，加速旋转然后进给 24 6.3数控系统CNC System 24 7. 问题 27 7.1 太大的进给量 27 7.2工具磨损 27 7.3错误尺寸的引导孔 28 7.4切削液 28 8. 产生问题的原因以及改进措施 29 8.1切屑过大 29 8.2 钻头过量磨损 29 8.3 钻头破碎 29 8.4钻头折断 31 8.5 产生过热 31 8.6 表面粗糙度的变坏 31 9. 冷却液的消耗 32 9.1工作原理 32 9.2空气的消耗 33 10. 高压冷却化装置 34 10.1 装置介绍 34 10.2工作原理 34 11结论 35 参考文献 36 致谢 38 1引言 1.1．现代深孔加工技术 深孔加工技术产生于对枪炮管的制造过程。二战结束前的几个世纪中，深孔加工技术的发展和应用就一直被局限与相对封闭的军工领域，并以其高难度，高成本和神秘性而文明于制造业。世界格局进入以和平和建设为主基调的时代，深孔加工技术随之脱颖而出，成为“军转民”技术中的齐葩，迅速被扩展应用于能源采掘、航空航天、发动机制造、机床汽车制造、仪器仪表等广泛的产业领域。 阻碍深孔加工加工技术成为“大众化”制造技术的另一个深层次原因在于深孔加工技术研究工作的滞后。自20世纪30年代枪钻问世到40年代BTA钻推出，深孔加工刀具及其排泄技术在半个多世纪中鲜有突破性的发展。虽然枪钻和BTA钻各自有它们的固有缺陷，尽管为改进BTA钻而推出了双管喷吸钻和DF系统，但在实际深孔钻领域中至今仍然存在着“钻小深孔靠枪钻、钻大深孔靠BTA钻、用不起深孔钻就靠麻花钻”的现实。人类对深孔加工技术的需求，至少可上溯到14世纪欧洲滑腔的问世，远比第一次产业革命后现代机械技术的发展要早。 最早的管式火器是采用铸造、锻造方法制造成的。由于内腔精度较低，只能发射石子等，其射速、射程和命中率十分有限。13实际火药从中国传入欧洲后，进一步推动了管式火器向精确型、自动化和可以大批量生产的现代化武器发展。在这一发展过程中，深孔加工技术的发展和改进始终起着关键作用。带有小直径深孔的产品数量越来越多，按传统方法加工，只能采用接长麻花钻，每加工大约1～2倍直径的深度必须退刀排屑，不仅加工精度低、表面粗糙度差，加工效率低、操作劳动强度大，质量难以保证，而且很容易引起“堵屑”或折断钻头，造成更大的加工困难，因此，“大长径比小深孔加工”是困扰很多企业冷加工系统多年的难题，也是工艺人员和操作者的一块“心病”。如何为传统制造企业何解决好小直径深孔的加工，已成为迫在眉睫的课题。而枪钻在某传统制造企业的成功应用和推广，很好的解决了这个困扰企业多年的难题。 1.2国内外小深孔加工技术的发展现状 据情报检索，目前世界上利用外排屑(如枪钻)深孔钻削技术，可钻削的孔径小到直径2mm。而内排屑深孔钻削的孔径很少有小于直径16mm的，且多数仍采用传统的BTA钻削系统。由于枪钻结构为不对称形状，质心偏离中轴，这给制造、重磨都带来一定的困难，也使造价增高。? 另外，其结构刚度和扭转强度低(同直径的圆形钻杆扭转刚度是枪钻的2.3倍)，使其使用的钻削速度降低，进给量小。采用单管内排屑喷吸钻(SED)钻削系统，钻削小深孔直径可小到直径3.7mm。我工艺所采用SED技术，进行了孔径(mm)直径16、直径12、直径10、直径8、直径7.62、直径5.7、直径3.7的小深孔钻削加工，钻削过程平稳，排屑流畅，孔的尺寸形状精度和孔壁表面粗糙度均能满意，在上述孔径范围内，完全可以替代枪钻对小深孔进行钻削加工。由于其刚度好，可加大进给量和钻削速