浪费与改善范例.ppt

定义: 线平衡墙是多个操作工工序的目视表示,它显示每位操作工工序中的要素,对照实际单件工时显示周期时间,并通过以不同颜色区别增值时间、非增值时间和步行时间,使之目视化。 通过线平衡墙，我们可以： 1、消除或减少单个工位的步行和非增值时间的浪费。 2、平衡整条流水线各个工位间工作量。 3、对生产节拍进行持续改进。 看看我们的平衡墙如何改善？ 小结----七大浪费分析手法 过量生产的浪费 等待的浪费 不合理运输的浪费 过度加工的浪费 过度库存的浪费 多余动作的浪费 纠正错误的浪费 程序分析 动作分析 时间分析 稼动分析 搬运分析 人机分析 七 大 浪 费 现 场 改 善 作业分析 精益生产消除浪费 IE手法 90 如何识别浪费并进行改善 现场5S改善 消除七大浪费法 价值分析法 线平衡分析法 认识价值流 看看可乐价值流汇集的过程 增值---客户为之付费 非增值---客户拒绝付费 生产组织周期:50---110天 15D 1H 8D 1h 6天 销售及技术业务周期33天 精益项目小组 2006.9 铆 焊 车 间 技 术 部 销售公司 供应部 客户 外委供应商 配套件供应商 产前物资供应商 进口件供应商 总 成 装 配 热 处 理 工 厂 总 成 包 装 金 加 工 一 车 间 金 加 工 二 车 间 I I I 生 产 部 二级库房 设计流 信息流 物料流 I 物料库存 物料缓冲 I I 铸钢公司 废钢供应 I 当前生产 制造周期 铆 焊 车 间 技 术 部 销售公司 客户 外委供应商 配套件供应商 产前物资供应商 进口件供应商 总 成 装 配 热 处 理 工 厂 总 成 包 装 金 加 工 一 车 间 金 加 工 二 车 间 生 产 部 铸钢公司 废钢供应 I 设计流 信息流 物料流 I 物料库存 物料缓冲 物料超市 拉动 供应部 100 如何识别浪费并进行改善 现场5S改善 消除七大浪费法 价值分析法 线平衡分析法 线平衡墙制作 线平衡墙 线平衡墙样版 工位的工作顺序（时间） 工艺流程顺序 ATT 按工作流程顺序的工位名称 步骤1 步骤7 步骤6 步骤5 按工作顺序的步骤时间叠加 线平衡墙各要素 增值时间 非增值时间 步行时间 第二步：资料准备(---4M) A:人员(受过适当训练)----人(Man) B:设备记录明确化----机(Machine) C:材料规格标准化----料(Material) D:标准的操作方法下----法(Motion) E:工作温湿亮度,噪音与宽狭程度----环境 F:记录时间及内容 注意:只有在制程安排顺畅,作业方法标准,人员熟练, 环境适当,量测到的工时才能当作标准 时间记录表格 连续量测法 作业时间（作线平衡改善﹐目前定义连续量测10次﹐取平均值） 第三步：将工作分成单元并加以完整记述 注意: 缺料等待.设备仪器的故障等因素造成的异常数据必须去除,异常状况是必须事先克服.改善好的,不能把异常当作标准. 取产品放置于工作台上﹔ 点胶至结束﹔ 产品放回输送带上﹔ 等待﹒ 分析影响测试频率的因素 A：操作的稳定性.(人的熟练程度,方法与技术的成熟度,设备稳定度) B：时间测试的精确度 C：外来动作单元“迟延”与间歇动作单元“故延” D：工人常常遗漏某一单元 第四步：实测单元 以周期时间决定观测次数(在利用秒表测量.制定标准工时手册时适用) 周期时间(秒) 6.00 15.00 30.00 45.00 60.00 120.00 240~300 300~600 600~1200 1200~2400 2400以上 观测次数 200 100 60 40 30 20 15 10 8 5 3 第五步：决定观测周期数 1.评比(实际的操作速度与理想速度的比较) 2.确定理想速度 3.建立评比的尺度----评比系数 4.正常时间的计算 观察时间 * 评比系数=正常时间 第六步：加以评比 宽放时间 A：私事宽放 为适应一个人每天必须做的事情如 抽烟.喝茶.擦汗.更衣 B：程序宽放 操作过程中无法避免的延迟所需要 的宽放时间 C：疲劳宽放 生理疲劳，心理疲劳 D：特别宽放 正常操作周程以外任何操作时间的