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围绕加工工艺设计零件大多数加工车间先是设计一个零件，然后再找一台能够加工这一零件的机床。然而，Sikorsky公司在创建其新的精密元件加工技术中心的时候，它采用了与此相反的方式。 Sikorsky Aircraft飞机公司在最近的一个产品开发项目上采取了一种不寻常的不同方法。该公司首先在市场上物色现有机床的加工能力，而不是先确定零件的设计和加工工艺，然后根据相应的具体情况，再完成零件的设计。这种方法称为可生产性设计（DFM）概念上的一个新的转折点。 事实上，这种方法可确保所设计的零件可以顺利地加工处理。然而，要颠覆先设计零件、后匹配机床的次序是并不简单的。例如，Sikorsky公司不得不重新考虑如何与机床制造商合作的问题。在这种情况下，只有Mitsui Seiki（三井精机）愿意与其合作，与Sikorsky公司一起解决其技术上存在的任何局限性问题。 Sikorsky公司3台新型5轴三井精机中最大的一台机床现正用于生产其从未设计过的两个最大、最复杂的钛合金元件。一个是直径为66in（1in=25.4mm）的主转子中心体，其加工前的重量达2450lb（1lb=0.454kg）。再加上卡具，其总重量超过了10000lb。另一个是直径为78in的旋转斜盘，其加工前的重量为1450lb。加工这种尺寸的钛合金工件，高扭矩主轴是必不可少的。一种1900mm的工作台，是专门为这一应用领域而设计的，它在卡具的设计和刚性方面也有很大的不同。 图1 这是直径为66in的主转子中心体的半成品，安装在其最大一台5轴加工中心托盘底板上的卡具上准备进一步加工当该项目推出时，我们对所需的最佳机床已经有了大致的了解，但当我们获取了机床特点的详细信息以后，我们就能够使用最佳的、开发正确的工件卡具和设计适当的设置程序，”Sikorsky公司的新产品开发部经理Brian DeBlasi先生说。 “同样，每一零件几何图形的设计，围绕着该零件如何在5轴加工中心上加工的问题进行考虑。这是在转子头设计最终完成之前的一种长远看法，这是在个别零件几何形状最终确定之前很久以前的事情。如果我们没有搞清这些机床能够加工什么零件，那么这些工程和加工步骤也不会有什么直观的效果” Brian DeBlasi经理说道。 Mark Tuscano先生是Sikorsky公司团队中的一名工艺工程师，他发表了另外一种观点：“我们购置了一种新的机床，但我们围绕该工艺制订的新方法是为了我们能够在将来其他的项目上复制使用。这种方法就是我们的特点，或是我们新精密元件加工技术中心的特点。” 图2 Sikorsky公司的精密元件加工技术中心实际上是一套柔性生产系统，目前由一台VTL立式转塔、一台2000mm的5轴加工中心、两台1200mm的5轴加工中心和一套自动托盘装卸系统组成空中飞舞的几何图形 Sikorsky公司需要对初步的数据迅速地作出反应，因为它是新型飞机的独家开发商。设计团队不失时机地为几种主转子头概念制作了模型。“我想到的是一个巨大的油炸面包圈。”DeBlasi先生说。 DeBlasi先生与Tuscano先生开始进一步探讨该项目的发展前途。然而，他们却被告知，没有一台合适的机床具有理想的尺寸和能力来承担全系列转子头零件的生产任务。 尽管缺少几何图形的细节，但DeBlasi先生和他的团队知道他们需要一台配有高扭矩主轴的5轴机床，应具有加工复杂几何形状和坚硬材料的能力，应能承受巨大的重量和保持严格的公差尺寸。“我们对加工能力作了分析，所以我们知道最初我们需要3台机床，然后又添置了两台。”Tuscano先生说。 在这一点上，很显然对于DeBlasi先生、Tuscano先生和高级项目工程师Ken Catino先生来说，他们本质上需要的是一套柔性生产系统（FMS）。 “我们在这里所谈论的不再是一台机床，而是工厂内的一个真正的微型工厂，”Tuscano先生说，“我们将报过价的所有机床制造商放在一起，然后将范围缩小到两类加工设备―5轴加工中心和立式转塔车床”。 Tuscano先生说，对于5轴加工中心而言，Mitsui Seiki（三井精机）公司被列入到这一短短的名单之中，因为该公司的机床，在加工精度、钛合金的加工经验、其产品系列的加工能力及其机床制造中的独特工程设计方法等方面都很有名气。 动力和合作 当DeBlasi先生、Tuscano先生和Catino先生与制造商的工作组会面时，他们知道了更多有关机床的知识，例如，机床必须具有足够的刚性，才能始终如一地承受强力切削的负荷，从而保持批量生产的加工精度。此外，机床必须配置合适功率和扭矩的主轴以及驱动丝杠的大型伺服电机。 对于3台机床中最大一台机床的规格，随后由制造商提出建议，其中包括2000mm×1750mm×1400mm的X、Y、Z工作区，以适应旋转斜盘的加工；一