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第二章 破碎流程计算 2.1 新建选厂的规模及原矿基本性质 根据矿山概述自己总结 2.1.1 确定破碎车间工作制度 破碎车间工作制度与矿山采矿一致，采用间断工作制，全年设备运作330天，每天3班，每班运转6小时，设备年作业率为67.8%。 2.1.2 计算设备年作业率 ==67.8 % 2.1.3 计算破碎车间生产能力 Q==1346.8 t/h 2.2 破碎流程的选择与计算 2.2.1确定破碎段数及各段破碎比 由于球磨机给矿粒度为-20~10mm（参考文献【1】中20页表5.2-3），参考现场生产情况确定破碎最终产物粒度为-12~0mm。 （1） 计算总的破碎比： 参考文献【2】中19页式4-5式： S= （3-1） 式中 ——原矿最大粒度，mm； ——破碎产物最终粒度，mm。 S== =83.33 （2）拟定破碎流程并进行论证 根据总破碎比S=83.3，参考文献【2】中20页表4-3各种破碎机在不同工作条件下的破碎比范围，同时根据现场生产实际及参考类似选厂，为了达到要求的破碎最终产品粒度，决定采用三段破碎流程。 在三段破碎流程中，三段一闭路流程最为常见。同时参照处理类似矿石选厂的生产实际，初步拟定采用三段一闭路破碎流程，各段破碎设备初步拟定如下：一段采用旋回破碎机，二段采用标准圆锥破碎机，三段采用短头圆锥破碎机。 （3）破碎筛分流程 拟定的破碎筛分流程如图3-1和图3-2所示。 图3-1 预先检查筛分合一的破碎流程图 图3-2 预先检查筛分分开的破碎流程图 （4）计算选择各段破碎比 ① 平均破碎比 S==4.37 分配破碎比 由于第三段破碎作业为闭路作业，则取第一、二段破碎比可取：=3.5，=4.4 。则 ==5.41 由此，各段破碎比分配如下： 2.2.2 计算各段破碎产物最大粒度 d=D/S=1000/3.5=285.7mm（取286mm） d=D/S=286/4.4=65mm d=D/S=65/5.41=12mm 2.2.3 计算各段破碎机排矿口宽度 开路破碎机应保证排矿产物中的最大矿石粒度不超过排矿口宽度，故排矿口的宽度按式b=dmax/z进行计算，闭路破碎机排矿口宽度按式b=0.8d5计算如下。 b1=d2/z1=286/1.45=197.24mm（取197mm） b2=d3/z2=65/1.9=34.2mm（取34mm） 其中，、值参考文献【1】22页表5.2-6所取。 b3=0.8d5=0.812=9.6mm（取9mm） 2.2.4 确定筛子的筛孔尺寸和筛分效率 本段筛分采用自定中心振动筛，预先和检查筛分合一，设筛分效率E=80%，采用方形筛孔，其筛孔尺寸为: a=1.2d5=1.212=14.4mm（取15m） 因此，确定筛子的筛孔尺寸为15mm，筛分效率80%。 2.2.5 计算各产物的重量及产率 由图3-1可知： q1=q2=q3=q5=1346.8 t/h γ1=γ2=γ3=γ5=100% 计算筛子的循环负荷：参考文献【1】表5.2-8公式 （3-2） 式中， E—筛子的筛分效率。 由参考文献查得： 将以上数据代入公式（3-2） 计算破碎机循环负荷： (3-3) 式中， 同前； E—同前。 代入数据计算得： 由平衡关系可计算得： 破碎作业数量流程图如图3-3所示，图例为qt/h；%。 图3-3 破碎数量流程图 第三章 破碎设备的选择与计算 3.1 粗碎设备的选择与计算 3.1.1 计算所用公式 （1）计算处理量公式 q= （6-1） 式中：q——设计条件下破碎机生产能力，t/h； ——矿石硬度修正系数，=1.0-0.05（f-14）； ——矿石密度修正系数，= =； f——矿石普氏硬度系数； ——矿石松散密度，t/； ——给矿粒度修正系数，=1+（0.8-）； ——给矿最大粒度，mm；