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合成氨厂变换工段工艺设计 摘要 在合成氨生产过程中，换热器应用十分广泛，主要用于热量的交换和回收。变换工段中主要涉及一氧化碳的转化和能量的回收利用，列管换热器在传热效率，紧凑性和金属耗量不及某些换热器，但它具有结构简单，坚固耐用，适用性强，制造材料广泛等独特优点，因而，在合成氨变换工段选择列管式换热器，而本设计主要对该换热器进行相关选型和计算。 ?关键词：换热器，变换，设计。 1概述 一氧化碳的变换是指煤气借助于催化剂的作用，在一定温度下，与水蒸气反应，一氧化碳生成二氧化碳和氢气的过程。通过变换反应既除去了煤气中的一氧化碳，又得到了制取甲醇的有效气体氢气。因此，变化工段既是转化工序，又是净化工序。前工段来的煤气中，一氧化碳含量高，通过变换反应以后，要求达到工艺气体中的CO/H2约为2.05~2.1的关系，以满足甲醇合成的要求。 一氧化碳变换反应是在催化剂存在的条件下进行的，是一个典型的气固相催化反应。60年代以前，变换催化剂普遍采用Fe-Gr催化剂，使用温度范围为350~550℃，60年代以后，开发了钴钼加氢转化催化剂和氧化锌脱硫剂，这种催化剂的操作温度为200~280℃，为了区别这两种操作温度不同的变换过程，习惯上将前者称为“中温变换”，后者称为“低温变换”。 按照回收热量的方法不同，变换又可分为激冷流程和废锅流程，冷激流程中，冷激后的粗原料气已被水蒸气饱和，在未经冷却和脱硫情况下直接进行变换，因此，两种流程按照工艺条件的不同选用不同的催化剂，激冷流程采用Co-Mo耐硫变换催化剂，废锅流程采用Fe-Cr变换催化剂。 2设计主要内容 了解氨的物理性质和化学性质,熟知中变串低变流程中变换工段的计算原理，查阅资料进行变换工段的工艺计算，变换工段中物料以及热量衡算 ，安全因素设计，经济效益的计算，带控制点的工艺流程图的绘制等。对变换工段进行工艺路线的选择、工艺条件的确定，对重点设备进行选型、选材。对变换所用的设备进行物料及热量衡算以及简单的三废处理。并且绘制该工段工艺及仪表流程图、设备布置布置图等。 2.1工艺条件选择 （1）变换压力 变换反应是等分子反应，故压力对平衡状态没有影响。但从动力学考虑，提高压力可使反应速度加快，生产能力增加。实践证明，压力从常压升至2.0MPa，变换效率迅速提高，但超过此值以后再增加压力变换效率提高的不明显了。由于变换反应是气体体积增加的反应，所以从能量消耗上看，增加压力是有利的，在实际操作中，由于气化压力远高于2.0MPa，所以变换压力是由前系统气化压力决定的。完全可以满足变换压力的要求。 （2）反应温度 温度是CO变换最重要的工艺条件，由于CO变换为放热反应，随着CO变换反应的进行，温度不断升高。温度开始升高时，反应速度的影响大于化学平衡的影响，故对反应有利。再继续增加温度，二者的影响相互抵消，当温度超过一定值时，化学平衡的影响大于反应速度的影响，此时CO 变换率会随温度的升高而下降。对一定类型的催化剂和气体组成而言，必将出现最大的反应速度值，与其对应的温度称为最佳反应温度。 在确定操作温度时还要考虑催化剂的最高和最低允许温度。最低允许温度是指能使反应快速进行而又能保证CO变换率的温度，称为燃起温度。变换炉进口温度是考虑运转末期催化剂的活性而定的，通常比燃起温度高30~50℃。所以在运转初期，进口温度应尽可能接近最低允许温度。最高允许温度的选择必须考虑催化剂的活性温度范围。 随着使用时间的延长，由于催化剂中毒、老化等原因，催化剂活性降低，操作温度应适当提高。 （3）汽气比 汽气比是指H2O/CO，或水蒸气/干原料气的比值。 在压力、温度和空速一定时，增加汽气比，有利于提高变换率，但当增加到一定值以后，实际变换率反而下降了，这是因为增加蒸汽量以后，气体与催化剂的接触时间减少所引起的。 汽气比改变时，应注意防止蒸汽在变换炉内冷凝，气体中如含有水蒸气，当温度降低到蒸汽分压等于该温度下的饱和水蒸气压力时，就会出现冷凝，此时温度即为“露点”。压力越高，或汽气比越大，则露点越高。在生产中实际操作温度应至少高出露点20℃。 过量的水蒸气还起到热载体的作用，所以改变水蒸气的用量是调节床层温度的有效手段。但过高的汽气比会带来以下缺点：1、增加蒸汽消耗，2、增加系统阻力，降低生产能力。3、变换炉内反应温度无法维持。4、减少反应时间，降低变换率。 在实际生产中必须选取一个适宜的汽气比，它决定于以下几个因素。1、催化剂的性能，在相同的变换率下，性能好的催化剂所需蒸汽量比性能差的要少。2、在温度、压力、空速一定的条件下，当系统受平衡控制时，特别在较低温度下，加大汽气比不会提高变换率，甚至会因接触时间的减少而使出口CO含量增加。3、为了取得相同的出口平衡CO浓度，温度越高，所需的汽气比越大。经验表明，最适宜的汽气比，以H2O/