《第01章集散系统概述.docVIP

第一章 集散系统概述 1 1.DCS的产生和发展 1 1.1 DCS的产生过程 1 1.2 DCS的发展历程 2 2. 集散控制系统的特点 5 2.1 相同或类似的构成 5 2.2 采用分级递阶结构 6 2.3 采用计算机技术 6 2.4 丰富的功能软件包 6 2.5 采用局部网络通信技术 7 2.6 强有力的操作界面 7 2.7 采用高可靠性的技术 7 3. 集散控制系统的发展趋势 8 3.1 系统开放化 8 3.2 中、小型及微型化 8 3.3 操作站的功能强化 8 3.4 通信网络光缆化 9 3.6 软件更加丰富 10 3.7 引入现场总线 10  第一章 集散系统概述 随着现代化工业的飞速发展，生产规模不断扩大，工艺过程愈趋复杂，工艺流程前后工序相互关联与制约更加紧密；热量平衡和物料平衡相互依赖，能源得以充分利用；与此同时，为连续、安全、平稳生产，增加产量，提高产品质量，相应地对过程信息与控制管理提出了更高的要求。 根据工业生产过程需要，1975年诞生了世界上第一套集散型控制系统，到目前，集散型控制系统已在世界范围内的过程控制领域得到了广泛的应用，它是工业自动化代表领域的一个重大变革，是过程自动控制技术发展史上出现的划时代进步，标志着生产过程控制的一个新的发展阶段。 所谓集散型控制系统，简称集散系统，其英语名称为Distributed Control System（简称DCS），其含义是，利用微处理机或微型计算机技术对生产过程进行集中管理和分散控制的系统。 1995年国际标准化组织（ISO）为DCS系统作了如下定义：DCS系统是一类满足大型工业生产和日益复杂的过程控制要求，从综合自动化角度出发，按功能分散、管理集中的原则构思，具有高可靠性指标，将微处理机技术、数字通讯技术、人机接口技术、I/O接口技术相结合，用于数据采集、过程控制和生产管理的综合控制系统。 从上述定义可以看出，DCS的技术基础是微型计算机，应用对象是生产过程，技术特点是集中操作、管理和分散控制。 1.DCS的产生和发展 1.1 DCS的产生过程 早在50年代，工业自动化仪表以气动仪表为主流。大家很熟悉的气动单元组合仪表，是根据自动调节系统中各个环节的不同功能，将整个调节系统分成若干个具有独立作用的单元，各个单元之间用统一的信号相互联系。单元的品种并不很多，可以满足生产工艺的需要，组成各种调节系统。目前，一些工厂或装置仍有气动单元组合仪表控制系统在运行。 50年代后期，由于电子技术的迅速发展，出现了电动单元组合仪表，它的明显优点是速度快、功能强、应用范围广、组成系统规模大，因此很快发展成为主流，控制室里安装的仪表愈来愈多，仪表盘的面积愈来愈大。现在，我国大多数工厂或装置仍采用电动单元组合仪表控制系统。 60年代，随着工业生产过程的大规模化、复杂化，要求控制系统既能处理大量数据，又能实现较高级控制，便逐渐引入计算机，开始采用直接数字控制（DDC）技术。计算机控制具有容易实现高级控制，容易进行信息通信，实现集中控制显示操作，控制精度高等优点，从而使生产过程综合控制水平得到进一步提高。但是，在一个大型化工厂或装置中，一台计算机控制系统，往往要集中控制几十个甚至几百个回路，要集中显示几百个过程变量的报警信息，显然随着控制功能高度集中，事故发生的危险性也高度集中，一旦计算机控制系统出现故障，控制、监视、操作都将无法进行，势必给生产带来重大损失。因此，DDC技术在带来很多优点的同时，也带来了“危险集中”的隐患。为此，解决危险分散及可靠性问题日益重要。 进入70年代，大规模集成电路问世，微处理器(Micro Processor)诞生，使4C技术（即控制技术、显示技术、计算机技术、通信技术）得到重大发展，人们为了继承常规模拟仪表和计算机控制系统的优点，进—步提高控制系统安全性和可靠性，降低成本，开发研制了集散型控制系统（即DCS）。DCS按控制功能或区域将微处理器进行分散配置，每个带微处理器的控制站控制装置的一部分，使控制功能得以分散，从而实现了危险分散，较好地解决了DDC危险性集中的问题。同时，DCS系统还极大地改进了操作界面，实现多种控制功能，将操作、管理与生产过程密切地结合了起来。 继1975年美国霍尼韦尔公司（Honeywell）和日本横河电机株式会社(Yokogawa)率先相继推出TDCS2000(Total Distributed Control System，TDCS)系统和CENTUM系统后，世界各国各大仪表制造公司推出了一个又一个DCS产品，从此，过程控制进入了DCS的新时期。 1.2 DCS的发展历程 从1975年以来，DCS的硬件和软件功能不断完善和强化，其发展过程大体可分三个阶段。 第一阶段（1975年至1980年）为DCS的初