烧结砖工艺和烟气治理实践的认识解析.doc

烧结砖工艺及烟气治理实践的认识 摘要： 烧结砖瓦厂工艺及烟气治理实践中，原料性能、产品规格和生产规模、工艺装备性能、窑炉结构及脱硫系统设置等方面的技术措施，对烟气排放效果均存在较大影响，需要对工艺全过程进行控制，才能实现烧结砖企业大气污染物达标排放要求。 关键词：工艺、窑炉、脱硫系统、烟气治理。 2016年4月，根据我省某地区环保局的要求，我们对该地区10家烧结砖企业生产线的原料、产品、工艺构成、窑炉结构、配置的环保设施运行情况进行了考察和调研。通过对企业生产现状中焙烧系统、大气污染物排放要求、脱硫系统运行状况干燥、焙烧系统烟气治理方式、稳定排放要求等方面的分析，供烧结砖企业参考。 1、概况 10家烧结砖厂烧成隧道窑分别为3条截面4.8米隧道窑、10条截面3.6米隧道窑和9条截面2.5米隧道窑，共22条烧成隧道窑。生产工艺均为“一次码烧”，页岩为主要原料，内燃掺配料采用锅炉渣、粉煤灰及原煤，原料和内燃掺配料化学成分见表1。原料制备环节，均采用锤式破碎机、回转筛筛分。10家砖厂均采用不同规格双级真空挤砖机成型，配置湿坯输送、自动编组以适应人工、机械和机器人码窑车。 根据不同窑炉规格分别采用了三种码窑车方式，截面2.5米窑炉，采用人工码窑车（其中一家企业采用了机器人码窑车、一家采用了机械码窑车）；截面3.6米窑炉，采用机械码窑车；截面4.8米窑炉，采用机器人码窑车。 干燥和焙烧环节中，焙烧隧道窑全部烟气由风机送入干燥隧道窑，经与湿坯热交换后，全部尾气再经风机送入脱硫系统，脱硫和除尘后，尾气进入烟囱，部分企业在烟囱底部设置了二次喷淋系统，对尾气进行二次脱硫处理。 10家烧结砖厂均采用性能相同的页岩，内燃掺配料来源也基本相同，原料性能参数分别见表1。 表1 原料和内燃掺配料化学成分 名称 SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO CaO 烧失量 备注 页岩 58.38 15.45 6.80 3.57 4.40 7.68 原煤 高位热值：6835千卡 低位热值：6637千卡 灰分：13.75% 水分：3.09% 硫：4.49% 10家烧结砖厂因生产规模、烧成隧道窑截面不同等因素，其原料制备，成型编组码窑车，干燥和烧成，烟气治理等环节出现较大差异。本文根据烧成隧道窑截面4.8米、3.6米和2.5米参数，将10家企业22条隧道窑的工艺水平简化为较高、一般和较低三种形式进行分析。 2、原料制备 10家烧结砖厂，由于采用相同的页岩原料，制备工艺构成中，原料由破碎、筛分、搅拌、堆放或陈化构成，采用的设备规格根据生产能力大小，有所区别。一般条件下，页岩经一级鄂式破碎机粗破碎、二级锤式破碎机细破碎，然后进入回转筛筛分，合格细粉料进入搅拌和陈化工序，筛上料返回锤式破碎机再次破碎。 表2 原料制备 类别 内燃配料形式 粗碎 细碎 筛分 搅拌加水 陈化形式 收尘 备注 较高 机械计量 鄂式破碎机 锤式破碎机 回转筛 自动计量 陈化库 布袋收尘器 4.8米 一般 人工、机械计量 鄂式破碎机 锤式破碎机 回转筛 人工及自动计量 堆放及陈化库 布袋收尘器 3.6米 较低 人工计量 人工 锤式破碎机 回转筛 人工计量 堆放 布袋收尘器 2.5米 表2中原料制备工艺过程，对较高工艺水平的企业而言，由内燃掺配环节到混合料进入陈化库，工艺完善，配料准确，混合料水分控制采用自动计量，原料进厂后，有较大面积的堆棚，能够很好地控制混合料保持较低的成型水分。 对于一般工艺水平的企业而言，原料制备环节中，存在配料不准确的情况，人工搅拌加水，造成混合料水分的波动。 对较低工艺水平的企业而言，准确和搅拌加水均采用人工操作，混合料采用堆放形式，不利的影响因素较多。 三种工艺形式，均采用锤式破碎和筛分，混合料细度满足空心砖和空心砌块的成型要求。然而，由烟气治理要求分析，较高工艺水平的企业配料准确，可以避免焙烧中添加外投煤引起的不完全燃烧产生带来的烟气硫含量增加。成型水分低，能够保持较低的干燥热量需要量，减少空气过剩系数。陈化库的充分利用，利于空心砌块规模化生产，降低烧成能耗，提高生产效率。与之相比，其他两种工艺形式，由于配料准确性降低，外投煤增加，所需干燥烟气量和排放量相应增加，烟气治理难度提高。 3、成型、编组及码坯 10家烧结砖厂，由于生产规模不一，采用的双级真空挤砖机规格不同，编组和码坯设备工艺也各不相同。工艺构成见表3。 表3 成型、编组和码坯工艺 序号 真空挤砖机规格 编组 机械码坯 机器人 人工码坯 窑车规格 备注 较高 60型砖机 适应机器人编