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焊接质量过程控制 目录 1.案例 2.焊接质量流程图 3.焊接螺柱测量标准 4.车身尺寸测量标准 案例 泰塔尼克号共耗资7500美元，吨位是46328吨，长882.9英尺，宽为92.5英寸，从龙骨到四个大烟筒顶端为175英寸，高度相当于11层楼那么高。 泰塔尼克号的沉没 船体上可以看到长长的焊缝，在冰雪中撞击冰山开裂，脆性的焊缝无异与一条300米长的大拉链，使船体产生很多的很长的裂纹，海水大量涌入船体沉没。 船体事故猜想 如果焊接质量出现问题，所造成的危害是毁灭性的。像以下武夷山大桥坍塌、韩国江汉大桥断裂等。 焊装就是焊装车间的生命线 车间质量控制方法 撬检试验 试片试验 超声波检查 焊接电流输出测量 车身全破坏试验 点 焊 强 度 激光焊 MIG 显微镜观察焊缝熔合状况 拉力机测量焊缝强度 2.焊接质量流程图 试片制作 试片撕裂 检查焊核 1.试片试验是检查焊接设备状况的方式之一 2.车间安排的试片试验在开班点检完成 3.用于检查电极和焊接参数 4.用于试验的试片是根据焊枪所焊接焊点的工艺要求选择 5.按试片纪录表要求记录试片试验结果 点焊强度方法—试片试验 电焊机输出电流测量表 焊接电流输出测量 1.车间焊接设备上张贴通过调试确定的焊接参数表. 2.在正常生产中,通过测量输出电流与焊接参数的偏差来监控焊接参数. 3.输出电流的测量,由工艺纪律检查人员在生产时间进行. 4.采用巡回测量的方式完成,测量周期通常为1个月. 点焊强度方法—焊接电流输出测量 1.超声波检查是对不可撬焊点进行过程监控的一种方法 2.不可撬焊点先进行分组，再由质量监控区专职人员进行巡检 3.按控制计划要求频次进行，通常4次/班 4.巡检车身VIN号和巡检时间录入记录表，以便追溯 超声波检查不可撬焊点及焊点波形图 点焊强度方法—超声波检测 全破坏撕裂 撕裂后焊核 1.全破坏撕裂试验是检查车身焊接强度的一种方法. 2.测量焊核直径，并完成白车身撕裂报告. 3.量产阶段全破坏试验两个月一次；投产阶段，进行阶段性撕裂. 点焊强度方法—全破坏检测 MIG焊金相照片 MIG铜焊金相照片 1.焊接完整性检查时，目视检查MIG焊段的外观和数量. 2.全破坏撕裂时，磨制金相试块，使用显微镜观察和测量焊缝熔合切面. 激光焊/MIG焊---显微镜观察 激光焊金相照片 激光焊/MIG焊---显微镜观察 1.生产工艺要求全检激光焊缝的外观质量，对外观质量不合格的进行MIG焊在线返修. 2.全破坏撕裂试验时，磨制金相试块，使用显微镜观察和测量焊缝熔合切面. 拉力机测量焊缝强度 拉延试验样件 车身全破坏试验新增的一项内容 激光焊/MIG焊---拉力机测量 1.在螺柱焊接数量较多的工位，采用计数器进行螺柱焊接数量的计数，以避免漏焊发生 2.试片试验开班前进行；生产期间采用捶击试验进行全检 螺柱捶击试验 螺柱强度检查 3.焊接螺柱测量标准 1.一种是减震胶主要用于四门两盖内板与外板之间. 2.一种是强度胶，兼有一定的密封作用. 结构胶—强度胶 结构胶—减震胶 车身结构胶 重量比测量 固化试验 1.双组分胶用于四门两盖生产区域. 2.通过固化试验，监控双组分胶固化. 3.通过比例试验，监控双组分胶比例. 4.通过撕裂试验，监控双组分胶填充. 除点焊和MIG/激光焊控制外，双组分胶、结构胶、焊接螺柱和螺母的强度过程控制 双组份胶 扭力校正仪 数显扭力扳手 扭力检测 1.每班对扭力扳手进行校核. 2.定期对风扳枪进行扭力校核. 3.每班巡回对白车身和成车的螺栓螺钉扭力进行随机抽样测量. 车 身 尺 寸 三坐标日常测量 PCF/检具测量 工装夹具周期测量 白车身评价-FPA I-MR图 CTQ PIST 趋势图 4.车身尺寸测量标准 1.编制三坐标程序，进行白车身车架总成和部件分总成周期测量 2.分析车架总成和各分总成测量报告，提升PIST 3.测量周数据形成车型CTQ报告 车身测量 1.投产期间，运用PCF改善零部件和工装制具，改善产品尺寸质量 2.量产期间，运用PCF检查零部件配合 3.调查质量问题期间，运用PCF寻找问题解决措施 PCF测量 白车身PCF测量 1.车门总成检具，具有PCF的功能. 2.四门两盖总成检具采用周期测量的模式，监控总成的尺寸状况. 车门检具 检具测量 1.测量设备有激光跟踪仪和便携式三坐标 2.量产车型工装夹具每年进行测量一次 3.根据车身尺寸改善需要，增加临时测量工作 激光跟踪仪测量焊接夹具 工装检具测量 1.焊接白车身外观检查包括:间隙段差、外板钣金、密封间隙三部分内容. 2.生产线对间隙段差和外板钣金采取过线全检的方式. 3.质量中检区对间隙段差和外板钣金参照检查清单进行过线全检. 4. 对间隙段差、外板钣金和密封间隙采取随机抽检的方