系統建模与仿真课程设计.docxVIP

生产系统建模与仿真课程设计任务书问题描述：系统由四台加工中心、两个托盘及装夹工具A和B、一套搬运轨道和小车、一个工件装夹区组成，其布局如图1所示。系统所包含的主要时间类别及大致时间如下：(1) 工件安装时间。是指待加工工件装夹并固定在托盘上的时间，由于模具工件均为长方体，因此，该时间稳定在3mins左右。(2) 小车等待时间。工件安装完成后，如机床都在工作状态，则小车需等待有机床完成工作后，开始运出待加工工件。该等待时间不是固定的值，需要计算得出。(3) 机床等待时间。当有多个机床处于空置状态时，由于运输容量的限制，有的机床就处于空置等待状态，该状态所经历的时间，就是该机床的等待时间。(4) 工件运出时间。将已安装好工件的托盘，从安装区运出至数控设备。大约2mins。(5) 更换托盘时间。将设备上装载已加工好的零件的托盘与小车上装载待加工工件的托盘进行更换。大约需要1min。(6) 工件运回时间。更换托盘后，将载有已加工好的工件的托盘运回安装区，并卸载。大约需要3mins。CNCCNCCNCCNC搬运轨道小车工件装夹区图1 系统布局图设计内容：1 任务队列如表1所示，计算该队列条件下的任务总完成时间、四台设备各自的设备等待时间，绘制四台设备的工序图。2 对任务队列进行排序优化，阐述优化的思路和方法，计算优化后的任务总完成时间、四台设备各自的设备等待时间，绘制四台设备的工序图。表1 设计案例参数表 (单位：分钟)安装运出运回更换3231任务1任务2任务3任务5任务6任务7任务815132718任务9任务10任务11任务1218A1215任务13任务14任务15任务163617B26任务17任务18任务19任务202921815A: 2*10+QQ号第2位。 B: 3*12+QQ号第1位。 目录一 、课程设计背景…………………………………………………………………….……….1二、问题分析……………………………………………………………………………………….2初步分析………………………………………………………………………………….2原始条件分析…………………………………………………………………….……2小车运动分析………………………………………………………………….………2加工中心加工分析……………………………………………………….…………3运动分析原则……………………………………………………………….…………3时间分析…………………………………………………………………………….……3三、原始加工顺序分析…………………………………………………………………………3 原始加工顺序工序图……………………………………………………4原始数据分析……………………………………………………………………..….4四、目标优化……………………………………………………………………………….………5原始加工零件时间分析…………………………………………………….……5优化分析思路………………………………………………………………………….5优化过程…………………………………………………………………………………5选择原则…………………………………………………………………………………7加工顺序表………………………………………………………………..……………7优化后的零件工序图……………………………………………………………..7优化后零件的时间指标…………………………………………………….……7五、优化方案的结果分析…………………………………………………………………...8优化结果比较……………………………………………………………………………8优化结果分析……………………………………………………………………………8六、小结………………………………………………………………………………………….……9七、参考文献………………………………………………………………………………..……..9 一 课程设计背景工厂某车间系统由四台加工中心、两个托盘及装夹工具A和B、一套搬运轨道和小车、一个工件装夹区组成，其布局如图1所示。系统所包含的主要时间类别及大致时间如下：(1) 工件安装时间。是指待加工工件装夹并固定在托盘上的时间，由于模具工件均为长方体，因此，该时间稳定在3mins左右。(2) 小车等待时间。工件安装完成后，如机床都在工作状态，则小车需等待有机床完成工作后，开始运出待加工工件。该等待时间不是固定的值，需要计算得出。(3) 机床等待时间。当有多个机床处于空置状态时，由于运输容量的限制，有的机床就处于空置等待状态，该状态所经历的时间，就是该机床的等待时间。(4) 工件运出时间。将已安装好工件的托盘，从安装区运出至数控设备。大约2mins。