結构发泡之设计.docVIP

製造須具高強度及高剛性之大型、複雜塑品，結構發泡成形是非常理想的一個方式。雖然其加工方式類似於射出成形，但前者因有氣體注入於熔融高分子形成泡孔性心核而使得塑品重量減輕多了。並且結構發泡成形為一次成形，省卻了多步驟的加工費用以及可結合肋骨、浮凸物等官能性物，而呈現多樣化之設計。由於射出成形製造大形物需要極大之模壓以及厚斷面部分極易造成凹痕或翹曲，實不如結構發泡成形只須小模壓及肉厚較薄來的方便。（註：結構發泡成形大形物，重量最大到100磅）再者，以同等重量之塑品而言，用結構發泡製造出的塑品剛性比射出成形強多了；因為結構發泡品較輕，為達同等重量勢必肉厚較粗，而剛性正比於肉厚之三次方，是有此故。此章將依序討論等構發泡成形之方法、設計所需考慮之環境因素及塑品設計。 6-1 結構發泡成形方法 結構發泡之成形法有?傳統之低壓法，?高壓法，?三明治成形法，?結構網狀法。新的成形法是為了使表面更精細。 6-1-1 低壓法 低壓法是利用短射成形將計量好小於模穴體積之塑料與發泡劑射入模穴中，使氣體一高分子混合物膨脹而填滿整個模穴，外圍部分與冷模面接觸形成表皮層，內層則發泡成為多泡孔心核如圖6-1所示。 由於在射出過程中，模穴並未完全充填，高射壓無法傳到模具，因此低的模穴壓力(300～1000 psi)使得塑品有極低之殘餘應力，與射出成形相比，有較低之翹曲發生可能性及較佳的抗化學性。低壓法可用物理的（通常是氮氣）或化學的發泡劑而達成之。物理的發泡法是用為噴嘴的射出成形機，多入口似的將氣體射入模具中，因此可製造較大形物。化學發泡劑則是用單噴嘴的射出機。由低於壓法只承受較小之壓力，所以模具可用比鋼材軟之材質，以節省成本。 6-1-2　高壓法 高壓結構發泡成形類似於標準的射出成形法，氣體一高分子熔融物於高壓下(2000～20,000 psi)完全填滿模穴，藉由控制壓板(plateu)、模蕊之開啟或滑動，使模穴體積增大而產生發泡。由高壓法產生之塑品，重量可減輕許多並有極光滑的表面，所以減少了成形後加工之費用，但若欲產生膨脹動作所增加的複雜模具費用，則甚是可觀。另外深度高之塑品，因模具需膨脹之故，成形亦有困難。 6-1-3　三明治／共射出成形法 三明治結構發泡成形法含兩道不同熔流於模具內。其中一道熔流不含發泡劑於塑品之外層形成一光滑之固體皮層。另一道熔流，可為同樣或不同樣之塑料，含發泡劑而形成泡孔狀心核之內層。當用兩種不同之塑料時，要注意其流變性質，並確認皮層與心核有良好之接著力。三明治成形法基本上有下列三種：1. ICI法（英國專利第1156217號）利用兩柱往復式螺桿（圖6-2），其中一枝將模穴部分充填固體塑膠，接著另一枝則將塑流與發泡劑完全充滿模穴，再將模具膨脹，製成發泡心核。ICI法之模穴壓力近似於射出成形。 2. 兩通道法(two-channel process)兩通道法猶如標準的低壓法，皆是利用短射以製造泡孔心核。兩通道法須有特別的止流式噴嘴(shut-off nozzle)及可程式化控制的射出速度裝置。發泡塑膠從A通道與固體皮層材料從B通道同時射入模穴，由於係同時射出，所以此法亦稱共射出(coinjection)。因為利用此法相反於澆道面之皮層厚度常小於澆道邊之皮層厚度，為了克服此問題遂有了較複雜高技術之三通道法。3. 三通道法(three-channel process)亦稱共射出，有三通道之噴嘴（圖6-3）設計。此噴嘴有兩通道射入固體塑膠及由另一通道射入發泡塑膠。第三通道正中心的射入皮層材料，以讓更多的皮層材料可達相反於澆口之表面。並射出之模穴壓為標準低壓法之2.5到4.0倍，所以所用之模具需為鋼材。  6-1-4 結構綱狀法(structural web) 此法是模具內先部分充滿固體塑膠，然後以高壓及高速注入氮氣或空氣於高分子心核，氣體使高分子表面變形成波浪狀並迫使其緊貼模面，維持一定的模壓直到表面完全成形為止。最後氣體從噴嘴中之揚上閥門(poppet valve)洩出，再頂出成品。由此法製得之產品具光滑之表面並減少了凹痕之可能性。較佳的熱傳送亦使此法製造較厚之塑品較省成本，其產品之橫截面圖可參考圖6-4。  6-2　結構發泡設計之考慮 選擇正確的材料及加工方式是設計者之主要工作，然而用品之使用環境對其之影響更需仔細的考慮評估。以下將依序說明之，所討論的將以標準的低壓法結構發泡成形為主，但通常亦適用於其他之成形法。 6-2-1　結構設計 當發泡為用工程熱可塑性塑膠時，設計者可毫無困難的在產品承受負載時，預測出應力與變形量，因為在降伏點之前，他們是呈線彈性關係的。泡孔性心核與固體皮層，可將其視為複合體，應力在不同區而不同。對此複合體之分析，可用同等的