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第一章钢的强化和韧化理论基础 1.1钢的强化理论基础 1.1.1热轧钢材强化与韧化 1.1.2提高钢材强韧性的意义与可能 1.1.3提高钢材强韧性的措施 1.1.4提高强韧性的措施 1.2 钢的韧化 1.3金属材料常规力学性能及检测 1.1.1 热轧钢材强化与韧化 ? 强化?韧化? 1.1.2 提高钢材强韧性的意义与可能 ? 1）意义：轻化构件、节能、节省资源，延长使用寿命。 ? 2）可能：理论上，晶体切应力公式及切变模型 按照完整晶体滑移模型，使晶体滑移所需的临界切应力，即使整个滑移面的原子从一个平衡位置移动到另一个平衡位置时，克服能垒所需要的切应力，晶面间的滑移是滑移面上所有原子整体协同移动的结果，这样可以把晶体的相对滑移简为两排原子间的滑移。 1.1.3钢的强化机制 根据金属点阵阻止位错运动有效障碍大小、形式不同，强化机制可分为如下几种： 点状障碍物－－固溶强化（置换、间隙） 线状障碍物－位错强化（位错密度大强化增大） 位错对金属材料的塑性和韧性有双重作用： 一方面位借的合并以及在障碍处的塞积会促使裂纹形核，可以使塑性和韧性降低↓√ 另一方面由于位错在裂纹尖端塑性区内的移动可解缓尖端的应力集中，可以便塑性和韧性升高↑ 在这两者中通常前者起主要作用。 面状障碍物－晶界强化，晶粒细小强化增大。 晶界结构特点 晶界：指周期性排列的点阵取向突然发生转折区域。 晶界处原子排列不规则，偏离平衡位置→晶界处点阵畸变大。 晶界变形特点： 晶内变形易、晶界附近变形难。 且离晶界越近越难。 变形要求各晶粒相互协调。 晶粒细小，晶界愈多，晶界阻力愈大，变形所需切应力大，强度愈高； 晶内与晶界难易差别小，变形均匀、相互协调性好。 空间障碍物－碳化物析出、第二相析出 大小、形状及性质影响强化效果 强化机制：迂回过程（硬质点，弥散强化效果好）、剪切过程（软质点） 1.1.4提高强韧性的措施 1)制成无缺陷的完整晶体，使金属的晶体强度接近理论强度。 2)在有缺陷的金属晶体中设法阻止位错运动 具体办法如下： 提高钢的冶金质量：去除或降低钢中夹杂物、有害气体；降低P、S，改善碳化物分布、形态等。 改善工艺制度（轧制工艺、热处理工艺） 调整合金成分、发展低合金钢。 1.2钢的韧化 材质本身的影响 1)成分晶体结构（fcc韧性好无冷脆性）、夹杂物（细小均匀韧好）、合金元素Mo,Ni等韧性好 2)铸造条件减少内部缺陷、夹杂等 塑性加工的影响：细化晶粒、组织控制S、B、α、P 提高钢材韧性的途径 韧性（韧度）是材料塑性变形和断裂（裂纹形成和扩展）全过程中吸收能量的能力。 用冲击韧性（Ak，ak）和韧脆转变温度Tc（50％FATT）表示。 韧性是材料的一种性能，如与强度一样，它也取决于材料的组织结构。材料的成分与缺陷(空位、位错、晶界、缺口裂纹等)组成材料的结构。 生产材料的工艺（包括冶炼、铸造、加工、热处理等）又决定了材料的结构。 因此为了改善材料的韧性就必然是从工艺入手改变材料的结构，以达到改善材料韧性的目的。 成分控制 有害元素：一般的说，加入基体（铁）的合金元素对基体形成间隙式固溶强化或置换式固溶强化有明显的效果。 在一定的条件下（如能形成稳定的化合物、足够的合金含量等）还可形成析出强化，使材料的强度提高。 但同时合金含量的增加造成了基体内缺陷的增加，从而降低了材料的塑性和韧性。 成分控制 钢中的S、P是不可避免的元素，这两个元素对断裂韧性是有害的。 ①P导致回火脆性和影响交叉滑移； ②S增加夹杂物颗粒，减小夹杂物颗粒间距都使材料韧性下降。 因此在生产中要求尽可能降低S、P含量，另一方面也要求从韧性出发来确定这些杂质含量的上限。 钢中常含的Si、P在提高材料的屈服点的同时，脆性转化温度也提高，只有Mn、Ni几种元素例外。 碳是钢中最重要的成分，碳虽增加钢中珠光体量增加，同时也显著影响材料的塑性，及会使50％FATT上升（韧性下降）。 在生产中为提高材料的韧性往往采用在该钢种允许的成分范围内降低碳含量，因此产生的强度降则由增加成分中锰含量来弥补。 有利元素：此外现已知少量的V、Nb、Ti、Al元素由于能够细化晶粒，因而成为既能提高强度又能提高韧性的重要控制元素。 双重性元素：各种牌号的钢通常都是二元以上的合金，合金组元之间有交互作用。 此外合金元素可以通过不同途径同时影响断裂韧性。例如钢中加入少量的钒，由于钒与钢中的氮结合成VN，阻止奥氏体再结晶，细化了转变后的晶粒，可提高韧性；但过多的固溶钒也会阻止交叉滑移而降低韧性。 气体和夹杂物控制 钢中的气体主要是氢、氧、氮，氢和氮主要以溶解状态存在，而氧主要以化合物状态存在。 夹杂物主要是氧化物和硫化物。 氢↓可以引起白点和氢脆，应该尽量降低。 氮↑与位错结合力较强，通过形成气团而阻止位错运动。 钢中的