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设备管理工程课程实验报告之以可靠性为中心的设备预防性维护（RCM）一．设备预防性维护管理概述随着生产设备自动化水平的不断提高，设备的预防性维护工作在生产中的作用越来越重要。越是先进的设备，维护工作难度越大，对维护人员技术水平的要求越高。而一味的依赖专业维护人员进行设备维护，使得很多繁杂、重复的工作占用了很大部分的精力，使很多专业性较强的工作（如设备的检查、校准、改进等）不能得到及时有效的实施。在生产中由于操作工人不熟悉设备性能和机能，由此产生的误操作或不能及时发现设备故障隐患等，造成设备维护成本也不断升高，同时导致了设备停机率高，生产效率低。因此设备维修人员和设备操作人员共同对设备进行预防性维护是提高设备开机完好率，运行完好率的有效办法。预防性维护的概念是指为了延长设备的使用寿命和避免减少设备故障而进行的计划内维护。预防性维护的目的在于将设备的故障率和实际折旧率降至最低，而将整个设备使用周期中设备的可用性和可靠性增至最高。具体的预防性维护工作是根据设备维护手册和设备预防性维护时间表来实现的。设备预防性维护的内容主要是严格遵守设备操作维护SOP的相关规定，经常注意设备的运行状况，按规定定期对设备进行清洁、润滑、紧固、调整、防腐等维护作业。生产车间的设备预防维护主要由生产车间维修人员和设备操作人员来承担，公用设施、设备的预防性维护由设备部下辖辅助班承担。二．以可靠性为中心的设备预防性维修管理（RCM）. RCM的起源与发展以可靠性为中心的维修是近40年发展起来的一种新的维修观念，它打破了传统的以定修为主的维修方式。随着RCM在国际上的推广和应用，其理论和方法的研究逐渐受到人们的重视，并且在实践应用中也取得了明显的经济效益，它是目前国际上通用的、用以确定资产预防性维修需求、优化维修制度的一种系统工程方法。它的基本思路是：对系统进行功能与故障分析，明确系统内各故障的后果；用规范化的逻辑决断方法，确定出各故障后果的预防性对策；通过现场故障数据统计、专家评估、定量化建模等手段在保证安全性和完好性的前提下，以维修停机损失最小为目标优化系统的维修策略。RCM的产生和发展与航空工业有着密切的联系, 其最初的思想产生于60 年代, 美国面对航空维修中出现的维修费用巨增, 维修费用已经占到了航空公司总费用的30% , 形成了“买得起, 用不起”的现象, 使人们对多做维修工作或定期维修的维修体制能预防故障的效果产生了怀疑, 于是如何权衡维修费用与效果成为人们迫切需要解决的问题。随着可靠性工作、维修性工程, 故障物理学和故障诊断技术等新型学科的相继出现, 以及概率统计和管理科学的新发展, 为研究维修问题提出了理论基础, 其中最引人注目的一个新概念是“过去人们过分强调控制拆修间隔期以达到原有的可靠度。然而经过深入研究后确信, 可靠性和拆修制并无必然的直接联系”。70年代初, 人们将各种可靠性大纲中所学到的东西综合起来, 出现了“MSG-1手册(Maintenance Steering Group，简称MSG ) : 维修的鉴定与大纲的制定”、“MSG-2: 航空公司/制造公司的维修大纲制定书”,并用于民航维修, 使之维修费用下降了30%。而没有采用RCM维修概念的其他军事装备的维修费用却以相当惊人的幅度增长。1978 年美联航空公司发表了《以可靠性为中心的维修》专著, 其理论得到进一步完善。以后人们就把制定预防性维修大纲的逻辑决断分析方法统称为RCM。80 年代至90 年代相继在RCM与“M SG-3-1”的基础上, 结合民用设备的实际情况, 提出了RCM 2。1999年国际汽车工程师协会(SA E ) 颁布的RCM标准《以可靠性为中心的维修过程的评审准则》(SAEJA 1011) 给出的7个问题, 就每一研究对象进行提问, 以此作为制定维修策略的主要依据。到1998 年底已在许多国家的钢铁、电力、铁路、汽车、地铁、海洋石油、核工业、建筑、供水、食品、造纸、卷烟及药品等行业广泛应用。．RCM的基本观点1.装备的固有可靠性与安全性是由设计制造赋予的特性，有效的维修只能保持而不能提高它们。RCM特别注重装备可靠性、安全性的先天性。如果装备的固有可靠性与安全性水平不能满足使用要求，那么只有修改设计和提高制造水平。因此，想通过增加维修频数来提高这一固有水平的做法是不可取的。维修次数越多，不一定会使装备越可靠、越安全。2.产品(项目)故障有不同的影响或后果，应采取不同的对策。故障后果的严重性是确定是否做预防性维修工作的出发点。在装备使用中故障是不可避免的，但后果不尽相同，重要的是预防有严重后果的故障。故障后果是由产品的设计特性所决定的，是由设计制造而赋予的固有特性。对于复杂装备，应当对会有安全性(含对环境危害)、任务性和严重经济性后果的重要产品，才做预防性维修工作