聚氯乙烯管材擠出成型故障的排除.docVIP

聚氯乙烯管材挤出成型故障的排除 ????1．硬管挤出故障的排除 ??故障名称 成??因??及??对??策 表面皱纹及波纹 ??(1)口模温度太高或加热不均匀。应检查加热装置是否损坏，并适当降低口模温度。??(2)冷却定型环供水不足，水温较高。应适当增加供水量。??(3)牵引速度太慢。应适当加快。??(4)口模周边出料不均匀。应适当调整口模料缝隙 表面黑纹 ??(1)原料内的炭黑及稳定剂分散不匀。应改进混和，加强搅拌，提高分散性能。??(2)原料流动性能太差。应改进原料配方。??(3)料筒靠近机头部位及过滤板处的温度太高。应适当降低。??(4)机头过滤板及分流梭等结构不良。应检查过滤板及分流梭等处有无滞料死角及尖角，并将锐角倒钝。??(5)过滤板未清理干净。应进一步清理 表面焦粒 ??(1)挤出温度太高。应适当降低。??(2)机头分流梭处熔料分解或机头内未清理干净。应改进机头结构，清除滞料死角，检查机头镀铬层有否脱落，彻底清理机头。??(3)原料热稳定性太差或稳定剂用量不足。应检查配方和配料的热稳定性是否符合成型要求，并进行适当调整。??(4)螺杆磨损严重。应检修螺杆 表面无光泽 ??(1)口模温度太低。应适当提高，但需注意，如果口模温度太高，也会导致外壁无光泽。??(2)口模内壁粘有析出物。应清理口模，并考虑改进原料配方。??(3)压缩空气供气不足或口罩漏气。应适当加大供气量或更换口罩 表层脱皮拉毛 ??这种故障常发生在刚开车时，主要是机头口模温度偏高。应适当降低口模力0热温度 内壁裂痕 ??(1)原料内混有杂质。应进行清洁处理。??(2)芯模温度太低。应适当提高。??(3)料筒温度太低。应适当提高。??(4)牵引速度太快。应适当减慢。??(5)配方中润滑剂用量太多。应调整配方 内壁毛糙 ??(1)如内壁发亮，则料筒前段(靠近机头处)温度太高。应适当降低。??(2)如内壁有生料颗粒，表面暗淡，则料筒温度太低。应适当提高。??(3)如果在刚开车时，管材内壁发毛，则可能为芯模温度太低。应适当提高芯模温度。??(4)螺杆转速太快。应适当减慢。??(5)螺杆温度太高。应在螺杆内部打孑L后向螺杆内通人冷水或冷风，降低螺杆温度 内壁凹凸不平 ??(1)螺杆温度太高。应适当降低。??(2)螺杆转速太快。应适当减慢 内壁有规则螺杆印迹 ??(1)螺杆温度太高。应向螺杆内通人冷水或冷风，进行降温处理。??(2)螺杆转速太快。应适当减慢。??(3)料筒温度太高。应适当降低，并检查加热控制仪表是否损坏 内壁有明显拼缝线 ??(1)机头或芯模温度偏低。应适当提高。??(2)挤出速度太快，熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速。??(3)机头结构设计不合理或机头压力较小。应适当调整机头温度或修改机头结构。??(4)分流梭结构设计不合理。应修改设计 断面内有气孑L ??(”料筒温度太高。应适当降低。??(2)螺杆摩擦热太高。应向螺杆内通冷水或冷风，适当降低螺杆温度。??(3)原料配方内易挥发物含量偏高。应调整配方。??(4)螺杆磨损严重。应进行修复或更换。??(5)螺杆的头部结构设计不合理。应进行修改 管壁有块状物凸起 ??(1)原料未充分干燥，水分含量太高。应进行预干燥处理。??(2)原料内混有异物杂质。应彻底清除。??(3)料筒温度太低。应适当提高 壁厚不均匀 ??(1)芯模与口模定位不正。应调整两者的中心位置，保证相互间的同心度。??(2)塑化不均匀，引起出料量变化。应加强塑化系统的控制，使其塑化均匀。??(3)牵引不正常，有打滑和快慢不一致现象。应检查牵引装置，使牵引乎稳。??(4)熔料在机头分解，口模内壁有分解物附着，导致口模出料不均匀。应检查机头加热温度及控制仪表有无损坏，并彻底清理口模。??(5)压缩空气不稳定，管径忽大忽小。应使供气平稳。??(6)机头温度不均匀，导致出料有快慢。应检查机头加热装置是否完好，并使机头的周边温度均 管壁脆弱 ??(1)螺杆温度偏低。应减少冷却，提高螺杆温度。??(2)螺杆转速太快，熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速。??(3)熔料塑化不良。应改善塑化条件。??(4)料筒温度太高或机头温度太低。应适当调整。若温度太高，熔料容易分解；温度太低，则塑化不良。??(5)树脂粘度太低。应换用粘度较高的树脂 管子拉断 ??(1)牵引速度太快。应适当减慢。??(2)原料内有异物杂质。应彻底清除。??(3)熔料塑化不良或塑化一致性较差。应合理控制和改善塑化条件。??(4)螺杆温度太低，机头不出料。应减少螺杆冷却水及冷风的供给量，适当提高螺杆温度 管子弯曲 ??(1)管壁厚薄不均，口模处出料不