第三章生产物流设备(二)分析.ppt

系统承载小车的数量 承载小车数量 Nmin Nmax 承载小车数量过少，周转调度不过来 承载小车数量过多，形成阻塞 输送机系统中的承载小车数量在满足生产率条件下有一个最少极限小车数Nmin和一个最多极限小车数Nmax 生产率越低，满足要求的承载小车数量范围就越大 生产率越高，满足要求的承载小车数量范围就越小 1、输送机系统最少小车数 停止器按生产节拍发车有两个条件： 一、有车可发 二、允许发车 直线传递区间的最少小车数 从B点到C点，牵引链可能走过的最大距离 从B点到C点，每一个生产节拍内承载小车应走过的距离 直线传递间的最少小车数 直线传递区间的最少小车数 计算结果向上圆整 合流道岔区间的最少小车数（1） 从B点到D点，牵引链可能走过的最大距离 从B点到D点，每一个生产节拍内承载小车应走过的距离 BD区间内满足生产率要求的最少小车数为 计算结果向上圆整 合流道岔区间的最少小车数（2） （2）CD区间内满足生产率要求的最少小车数为 （3）整个合流道岔区间的最少小车数 注意: J1 , J2 是B点和C点的输送频率 计算结果向上圆整 分支道岔区间的最少小车数 BC之间的最少小车数为 BD之间的最少小车数为 分支道岔区间满足生产率要求的最少小车数应该按BC之间的生产率J1和BD之间的生产率J2分别进行 小结 （1）所有传递区间（包括直线传递和道岔传递）的最少小车数 （1）所有非传递区间（包括水平回转段、垂直弯曲段、水平直线段和道岔非传递段）的最少小车数为 2、输送机系统的最多小车数 确定输送机系统的最多小车数实际上就是计算所有停止器划分区间内的最大动态存车数。 （1）某一区段的动态积存系数为 （2）该区段的最大动态存车数为 （3）整个输送机系统的最大动态存车数为 计算结果向下圆整 2、输送机系统的最佳小车数 工程造价 VS 生产调度能力 针对具体情况，在选取承载小车数量时，必须在详尽研究用户的需求及提供的信息资料，进行综合分析后确定系统的最佳小车数。 在工艺操作区段内，承载小车的数量等于工艺段长度与运载物的运动间距之比，是一固定值。 B C E D 习题： 某悬挂积放式输送系统的一部分如图所示B、C、D、E四点均设有停止器，BD之间的距离为20米，CD之间的距离为25米，DE之间的距离为30米，该系统采用推杆间距为60厘米的牵引链，小车积放长度为1.3米，小车中心距离为1.25米，牵引链运行速度为10m/min，BD段每天生产480件产品，CD段每天生产960件产品，DE段每天生产1440件产品，均采用8小时工作制。 （1）求该区段的最少小车数 （2）求该区段的最多小车数 物流系统规划 陈雷雷 第三章 生产物流设备 积放式悬挂输送机物流量及生产率计算 帕克原理 1、停止器的作用 由于停止器的作用，在较长的储存区段，线路中移动的承载小车是一组接一组地像波浪一样向前运行，形成积放小车一疏一密、一段走一段停的现象。 2、帕克现象 3、帕克原理 运用这样的观点来研究承载小车在输送机系统中的运行规律的理论称之为“帕克原理”。 牵引链 牵引链 牵引链 nT - L T L 运动小车的数目 其中 推杆间距 使nT大于L的最小自然数 小车积放长度 帕克距离 在一个生产节拍内，移动小车向后传播的距离称为“帕克距离”。 移动小车数 牵引链的运行速度 系统生产节拍 帕克原理可以归纳为以下几点: 每组运行中的承载小车数目为一定值，且等于承载小车积放长度与拾车距离之比 积放式悬挂输送机系统中承载小车是成组运行的 各个移动小车组之间的距离为一定值，即一个“帕克距离” 习题： 某厂采用悬挂积放式输送机作为其物料输送系统，该系统采用推杆间距为60厘米的牵引链，积放长度为1.5m的小车,牵引链运行速度为5m/min，该厂每天供应1200件产品，采用8小时工作制。 （1）求输送系统运行时，一个积放波次中运动着的小车数量 （2）求帕克距离 动态积存 1、承载小车的动态积存系统。 积存区段的动态积存能力与该区段的静态积存能力存在着一定的比例关系，其比例称为“小车松散系数”或“动态积存系数”，用Gd表示。 其中， 为生产线的生产率 2、承载小车的动态积存长度 动态积存长度及线路积存段长度 动态积存长度 其中，L 表示承载小车的静态积存长度 当给定积存小车数N时，该线路积存段的最小长度为 动态积存小车数量 *** 计算结果舍去小数部分，圆整！！！ 当给定线路积存段长度Li 时，该积存段的最大动态车数为 动态积存与帕克距离 承载小车动态积存系数与帕克距离的关系。 将 代入得 由承载小车动态积存系数与帕克距离的关系可以分析得到： （2）在积存小车数给定的情况下，动态积存所需要的线路积存段长度要比静态积存所需要的积存段长度在每一个帕克距离内多一