軸承座工艺分析及铣型面数控程序编制.docVIP

轴承座工艺分析及铣型面数控程序编制 1 前言 1.1课题的提出 21世纪随着计算机技术的飞速发展，传统的制造业已不能适应生产的需求，因此各工业发达国家投入巨资对现代制造技术进行开发研究并且提出了全新的制造模式。数控机床加工在机械制造业中得到日益广泛的应用，而数控模拟加工是提高加工工件质量和效率的一个重要环节。数控仿真同时也是数控加工在虚拟环境中的映射，它为产品的可制造性分析提供关键数据，在对实际零件数控加工的基础上，介绍了以 UG 和 CAD 软件相结合作为仿真平台，实现加工轨迹仿真和机床仿真同步实现轴承座的结构分析和数控加工的特点和要求 （1） （2）（3）（4）（5）（6）（7）（8）（9） UG NX6.0，AUTOCAD，OFFICE等软件的应用。 2.3毕业设计的要求及所要达到的目标 毕业设计的要求： （1）选择典型的轴承座类零件作为研究对象，对其结构进行分析。综合考虑各种因素设定几个工艺加工路线，根据实际生产情况，选择最佳方案。 （2）设计的组合夹具在保证实用的前提下应当制造方便：尽量做到使设计的夹具制造容易，造价便宜。设计的夹具应当效率高、安全可靠。 （3）编制的数控程序应满足加工要求，且简单实用。 毕业设计应达到的目标： （1）（2）（3） 生产批量：已知此轴承座零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量不足100Kg，查《机械制造工艺与夹具》第7页表1.1-3，可确定该轴承座生产类型为中批生产 最大几何尺寸：236x60x66 （1） 由零件图可知，零件的底座底面、内孔、端面及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3、内孔、端面及内孔的精度要求均为6.3。轴承座在工作时，静力平衡。 （2） 铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保证零件的强度、硬度及疲劳度，在静力的作用下，不至于发生意外事故。 根据上面的要求可归纳该零件制造过程中要根据毛坯选择合理的加工方案，提高加工效率，降低生产成本。 3.2轴承座的结构分析 经过分析，轴承座结构简单，加工尺寸精度要求不高，轴承座的加工主要完成各端面及镗孔的加工。零件比较规则简单并且尺寸公差无特别要求。轴承座的型面加工，精度要求不高，除孔的部分其余在立式铣床上就可以完成，对于型面的铣削加工，主要在于装夹问题和定位的确定.所以该工序夹具的设计异常关键。这也是需主要完成的任务之一，在此，主要讲述铣型面的专用夹具及组合夹具。 4 轴承座机械加工工艺的过程设计 4.1制定工艺规程的原则 制定工艺规程的原则是：在保证产品质量的前提下，以最快的速度、最少的劳动消耗和最低的费用，加工出符合设计图纸要求的零件。同时，还应在充分利用现有生产条件的基础上，尽可能保证技术上先进、经济上合理、并且有良好的劳动条件。 4.2制定工艺规程的原始资料 (1)产品零件图样及装配图样。零件图样标明了零件的尺寸和形位精度以及其他技术要求，产品的装配图有助于了解零件在产品中的位置、作用，所以，它们是制定工艺规程的基础。 (2)产品的生产纲领。 (3)产品验收的质量标准。 (4)本厂现有生产条件，如机床设备、工艺装备、工人技术水平及毛坯的制造生产能等 (5）国内、外同类产品的生产工艺资料。 4.3零件图的分析 （1）Φ60H8mm孔对基准A的平行度公差为Φ0.08mm. （2）图中左端面对基准A的垂直度公差为0.050mm. （3）C表面热处理40~45HRC. 用CAD绘制出轴承盖零件图如下4—1 图4—1轴承座零件图 4.4毛坯的选择 零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-9。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。 根据铸件结构尺寸及造型方法，铸造材料等因素综合考虑，查找（GB/T6414-1999,GB/T6416-1999）灰铸铁造型材料为砂型，铸件尺寸公差等级与配套加工余量等级（CT/MA）为（12-8）/H，CT选定为10/H；再由GB/T6416-1999可以查得相应的加工余量数值为4mm；据GB/T6414-1999可得公差等级CT为10时，基本尺寸在100-160mm之间时，公差数值为4mm；根据毛坯的最大轮廓尺寸和加工表面的基本尺寸查参考文献[1]可得轴承座上表面加工余量为2mm，下表面加工余量为2mm，端面加工余量为4mm，轴承孔的单边加工余量为4mm。 图4—2轴承座毛坯图 4.5拟订工艺路线 （一）定位基准的选择 （1）根据零件图