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压力钢管安装中埋弧自动环缝焊接技术分析 　　摘要：压力钢管安装中最关键的工序环节就是焊接环节，特别是压力钢管制造过程中。选择适宜的焊接方式能够有效的提升生产效率及速度，更能够为总体压力钢管制造质量和环境保护等提供强有力的保障。本文分析了压力钢管安装环缝洞内埋弧自动焊，并提出了实用性技术策略。 　　关键词：压力钢管；环缝洞内；埋弧自动焊 　　前言 　　近年来国内焊接技术发展迅速，埋弧焊钢管性能极好，在未来输送流体管道中具备很大的发展潜力，埋弧自动焊技术被广泛应用于长输油气管道。目前，使用最广泛的就是直缝埋弧焊钢管，其成型及焊接通常是分开展开的，焊接作业不会受到成型操作所带来的各种制约，是在进行内焊之前就施行了预焊，焊接位置都是在平面上展开，焊缝表面轮廓非常理想，更易实现自动化，这样就充分的确保了焊缝综合质量。因此，分析压力钢管安装环缝洞内埋弧自动焊技术是有着极大的现实意义。 　　一、压力钢管焊接概论 　　长时间以来国内的压力钢管焊接往往都是使用传统式、简单化且极为繁杂的手工电弧焊，很少会运用埋弧焊，压力钢管安装环缝洞内埋弧自动焊方面技术较少。随着国内水电建设发展进程持续加快，较大直径厚壁压力钢管制安焊接必定运用非常先进的自动化焊接技术来充分适应于目前的生产需求。 　　70年代中期，国内各个行业就已经着重于自动立焊以及较小直径管道全位置自动焊等。并且，在船舶、球罐以及油管和压力管道上深层研究使用自动立焊及横焊或者是全位置自动焊等各类先进技术，不过纵观这些年的相关理论性研究和实践工作以及最终的使用成果。关于工程建设方面，因为其往往受到各方面因素及条件的制约，推广及运用进程极慢。通过国内诸多行业及部门相关安装施工企业和高等院校或者是焊接研究院调研及有关科技文献的检索，了解了关于水电站压力钢管全位置自动焊方面的资料。我国也不断的在石化部门引进发达国家的设备以及使用自保护药芯焊丝于球罐及油管的焊接方面，展开了全位置自动焊技术运用。 　　二、压力管道环焊缝 　　1、压力钢管安装工程焊缝基本分类 　　一级焊缝，相关钢管管壁处纵缝，预留环缝以及凑合节合拢环缝和引水支管末端两节钢管全部环缝，或者是钢管及岔管管壁环缝和尾水钢管及尾水管临近两节钢管全部环缝，还有加劲环以及止推环和止水环与管壁之间存在的组合焊缝，还有人孔颈管存在的对接焊缝，人孔颈管及顶盖与管壁存在的连接焊缝；二级焊缝，除过一级焊缝之外的相关管壁环缝，加劲环以及止推环与止水环所存在的对接焊缝。 　　2、压力管道环焊缝基本要求 　　依据相关施工要求，加劲环及管壁组合焊缝通常规定是要开坡口式全熔透型的以及焊缝，也就是要展开清根处理，焊接完毕之后再依据一级焊接要求展开超声波或者是射线等有效无损检测，所以加劲环和管壁组合焊缝均是要运用传统式焊条电弧焊展开手工焊接，该项工作展开时需要多名焊工及气刨工或者是电焊机等诸多人员和设施设备的投入，还有就是在进行背缝清根时会对相关母材造成损伤，且施工难度较大，这就会影响总体压力钢管制造工序进程。为了确保施工质量及缩减施工的难度和充分推进施工进程，把压力钢管全部加劲环及管壁组合缝从之前所规定的一级焊缝改变为能够充分满足所规定的焊角高度角焊缝。 　　具体化规定为：全部直管加劲环角焊缝焊接技术和外观质量依据二级焊缝进行控制，其焊角高度应充分满足钢板厚度二十毫米之上焊角高度是十六毫米，对应板厚十八毫米为十四毫米，还有板厚十六毫米为十二毫米；并且，全部弯管加劲环角焊缝焊接技术和外观质量依据二级焊缝进行控制，其焊角高度应该充分满足0.7倍相关加劲环厚度。 　　3、水平段焊接技术 　　首先，预热及层间温度按照焊接试验及相关资料确定，其特征是内、外环缝同时共用，对需要后热的场合也适用，钢管转动过程中进行加热。其次，手弧焊打底。坡口尺寸无法满足直接埋弧焊的时候，用手弧焊进行打底操作。如果钢管安装的环境比较潮湿，坡口及钝边容易锈蚀，比较难清除，此时从内面打底，可以避免缺陷产生。第三，选择焊头结构。适合钢管埋弧焊的焊头结构分为悬臂式与小车式两种。小车式焊头对钢管壁薄、直径大、精度差、易跑偏的场合比较适合，特点是不需要固定焊头的装置。缺点是速度调节复杂，需要焊工经验丰富。悬臂式焊头的应用范围与特点和小车式焊头相反，不做赘述。第四，焊丝偏移。内面坡焊，如果偏移量比较大的话，容易产生裂纹、烧穿及焊道变凸等，外面尽可能接近中心位置，如果过于下坡，容易产生夹渣。第五，环缝收尾连接部位的处理。不管是在钢管内部还是外部的环缝，在开始焊接的时候，要立即对起弧部位进行打磨，如果没有及时打磨，在台车回转一周后继续打磨，将多余部分磨除。为了防止处理接续位置和停车的麻烦，除盖面层与大地层外，在熟练的基础上将中间各层连续进行螺旋形施焊，在错层时对机头的位置要及时调整。