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连铸系列保护渣性能优化与成分设计 朱立光　王硕明　　杨春政　刘　杰　高永春　韩小华 　　摘　要　在实验研究基础上对低合金钢、普碳钢、高碳钢连铸保护渣进行了成分设计与性能优化。　　关键词　连铸　结晶器　保护渣 Performance Optimization and CompositionDesign of Series Mold Powders Zhu Liguang　Wang Shuoming(Hebei Institute of Technology)Yang Chunzheng　Liu Jie　Gao Yongchun　Han Xiaohua(Tangshan Iron Steel Co. Ltd.) Abstract　Based on experimental investigation, performance optimization and composition design of mold powders for low alloy steel, plain carbon steel and high carbon steel have been carried out.Keywords　continuous casting　mold　powder 1　前言 　　产品系列化、性能稳定化及与连铸工艺条件的高度匹配,已成为连铸保护渣的发展方向。国内在连铸保护渣选型与使用上还有不少问题,其中较普遍存在的问题包括:(1)单一品种的保护渣难于满足多钢种需要;(2)适用于低拉速的保护渣已不能适应较高拉速。这些在一定程度上影响着我国连铸技术水平的进一步提高,尤其对于铸机高效化、铸坯无缺陷化的发展将影响更大。因此对保护渣成分及性能进行系统研究并实现产品系列化以满足不同连铸工艺的需要具有重要意义。 2　不同钢种凝固特性及对保护渣性能要求分析 2.1　低合金钢　　低合金钢化学成分如表1所示。　　实践表明,对于低合金钢连铸,由于拉速的进一步提高,拉漏事故发生率增大,其中粘结性拉漏约占80%左右,因此,问题的关键是克服粘结漏钢的发生。 表1　低合金钢(20MnSi)化学成分(w)　　% 元素 C Mn Si S P 含量 0.12～0.20 1.20～1.60 0.20～0.55 ＜0.045 ＜0.045 　　分析表明,消除低合金钢连铸粘结漏钢的关键在于:　　(1)减少含碳块状物在结晶器四周的形成；　　(2)增大液渣流入能力,满足液渣耗量的要求,避免与坯壳与结晶器壁直接接触;　　(3)降低熔点,增大结晶器内液态润滑长度,实现“全程液态”润滑;　　(4)改善保护渣玻璃化倾向,增大热传导能力,减少摩擦力。　　因此,对于低合金钢连铸,保护渣的设计应按如下方法进行:　　(1)优化配炭技术　　通过优化配炭,减少含碳块状物在结晶器四周的析出。配碳为0.5%～1.0%的炭黑,4.5%～10%的石墨。　　(2)合理确定渣的粘度范围　　按Vc.η1300℃=0.15～0.30进行粘度设计。式中　Vv——拉速/m.min-1　　　η1300℃——保护渣1300℃时的粘度　　考虑到小方坯对粘度指标的要求不如大板坯严格,取上限,对于1.4～2.5m/min的拉速连铸,η1300℃=0.25Pa.s左右。　　粘度的设计除遵守上述原则外,其稳定性也是必须予以考虑的重要内容。粘度稳定性包含两层含义,即热稳定性和化学稳定性。使保护渣在整个结晶器内不会由于渣的成分及温度变化而引起粘度的较大波动。　　(3)确保熔化温度不高于结晶器出口铸坯表面温度　　使熔点稍低于或等于结晶器下口处坯壳表面温度,保证在结晶器长度方向始终存在一定厚度的液渣膜,即实现“全程液态润滑”。同时,降低熔化温度,固态渣膜厚度减薄,有利于加强结晶器传热,进而为提高拉速提供了可能。铸坯凝固传热数学模型计算表明,结晶器下口铸坯表面温度小于1180℃,因此,保护渣的熔化温度TS控制在1150～1170℃。　　(4)改善保护渣的结晶特性　　拉漏与保护渣的结晶特性有关,结晶能力的降低以减少拉漏次数。确保低碳钢结晶器保护渣在950℃以上处于非晶体状态,可使发生粘结漏钢的可能性最小［1］。2.2　普碳钢　　普碳钢化学成分示于表2。 表2　普碳钢化学成分(w)　　% 种类 C Mn Si S P Q195 0.06～0.12 0.25～0.50 0.30 ＜0.050 ＜0.045 Q215 0.09～0.15 0.25～0.55 0.30 ＜0.050 ＜0.045 Q235 0.12～0.20 0.30～0.65 0.30 ＜0.050 ＜0.045 　　对于普碳钢,连铸的最大困难是表面纵裂缺陷和裂纹漏钢［2］,尤其碳含量为