適用于中厚板类钢种的合理炉外精炼工艺探讨.docVIP

适用于中厚板类钢种的合理炉外精炼工艺探讨 王新华 北京科技大学 北京 100083 摘 要 优质中厚板钢种对硫、磷、氢和钢中非金属夹杂物控制要求非常严格，常规精炼工艺方法由于很难在保证非氧化气氛条件下，对钢水进行强烈搅拌，精炼时间因而较长，对连铸多炉连浇影响很大。本文提出，中厚板钢种炉外精炼可采用“铁水脱硫预处理－转炉炼钢－LF精炼－VD大流量搅拌－喂线软吹”工艺流程，该工艺中LF精炼的主要任务是造渣、升温和初步脱硫，在VD真空精炼阶段，通过采用大流量吹氩搅拌，实现高效率深度脱硫，并同时完成脱氢处理。该工艺流程具有设备较简单、脱硫效率高，精炼时间短等优点，可以更好地实现精炼一连铸生产匹配。 关键词 1 前言 近年来中厚板钢材需求旺盛，许多钢铁企业投资建设高水平中厚板生产线。优质中厚板广泛用于造船、桥梁、油气管线、钢结构建筑、工程机械、海洋设施等，对强度、延性、低温韧性、焊接、抗HIC、抗层状撕裂等性能等有很高要求。与大多数冷轧或热轧薄板产品相比，中厚板钢种对硫、磷、氢等杂质含量的控制更严格，炉外精炼工艺的特点因此有较大不同。本文通过对优质中厚板钢种成分控制特点、炉外精炼高效深度脱硫所需反应条件以及国外采用钢包炉、V—KIP真空喷粉、VTD真空大流量搅拌等精炼工艺特点的分析比较等，对适用于中厚板钢类的合理炉外精炼工艺进行研究探讨。 2 优质中厚板类钢类洁净度控制要求 2．1 硫含量控制 绝大多数中厚板钢种对硫含量控制有非常严格的要求，这主要是因为： (1)硫在钢中偏析倾向严重，主要偏聚于晶界，导致晶界脆化，对钢材的延性和低温冲击韧性危害很大(图1)。 (2)热轧后钢中MnS夹杂物变形为细条状(图2)，严重影响钢板非轧制方向(厚度或宽度) 性能(图1)。此外，沿细条状MnS常会有微裂：纹发生，是造成厚板超声波探伤不合的原因之一(图2)。 (3)石油钻管、油气输送管线钢中应力腐蚀裂纹(SCC)和氢致裂纹(HIC)常起源于MnS夹 杂。 (4)硫对钢材的焊接、抗腐蚀等性能有很大不良影响。 优质中厚板硫含量控制绝大多数要求低于0．005％，其中对硫含量要求最苛刻为低温容器、管线钢板、海洋平台用厚板等钢种，如用于LNG气体储罐的钢板[S]要求低于0．001．％［2］，抗HIC性能管线钢板[S]要求低于0．0005％[3]，UOE厚壁油气管线钢板[S]要求低于0．001．％[4]，海洋设施用厚板[S]要求低于0．002％[3]，抗层状撕裂性能厚板[S]要求低于0．0010％［5］。 2．2磷含量控制 磷对钢的延性、低温韧性等有不良影响。近年来由于铁水磷含量降低和炼钢技术进步，钢的磷含量有较大降低。目前要求低磷、超低磷含量的钢种并不多，但一些中厚板钢类对磷含量控制有严格要求，主要表现为： (1)对低温、超低温条件下使用的钢材，如工作温度低于一180℃的LNG储罐用厚板、严寒地带用管线钢板等，要求低磷、超低磷控制。 (2)管线钢中HIC裂纹主要沿P、Mn偏析带扩展，因此抗HIC管线钢要求低磷和超低磷含量控制([P]：0．005％～0．01％)。 (3)对于机械制造、高压容器等用的Ni、Mo、Cr等合结钢，磷含量较高时，在调质处理过程500℃～300℃采用缓冷时，会产生较严重的回火脆化(图3)，此类合结钢要求低磷或超低磷含量控制。如用于LNG储罐的9 Ni钢钢板，磷含量要求低于0．003％[2，5]。 2．3氢含量控制 氢对中厚板(尤其厚板)的内部裂纹(HIC、中心裂纹等)影响很大，钢中氢含量高时，厚板的超声波探伤不合格率显著增加。德国Dilli—gen钢厂[7]生产优质中厚板，[H]含量要求控制在2．5 ppm以下，日本的钢铁公司生产管线用高强度厚板，[H]含量要求低于1．5 ppm［4］。 2．4非金属夹杂物控制 对中厚板性能影响最显著的夹杂物为细条状Mn．S(ASTM“A类”)、串状A12O3 (“B类”)和条状硅酸盐夹杂物(“C类”)，这主要是因为：(1)管线钢中HIC裂纹大多在条状(或串状)夹杂物处形成；(2)细条状夹杂物对钢板非轧制方向性能影响显著。因此，在中厚板钢炉外精炼过程，除进行深度脱硫、脱氢等之外，还必须采取措施，使簇群状A12O3夹杂物、MnS夹杂物发生转变，并在炉外精炼和连铸过程严格防止钢水二次氧化和保护渣卷入等，减少大型非金属夹杂物。 3炉外精炼高效深度脱硫工艺要点 3．1 氧势控制 炉外精炼过程钢液脱硫反应可表示为： （3）式中，Cs为炉渣的硫化物容量［8］，其表达式为 由(3)式可知，钢液脱硫效率除与温度、渣系(硫化物容量)有关外，与钢液氧活度控制有非常大的关系，为获得高脱硫效率，必须尽量将炉渣