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减速器箱体工艺分析书专业：机械设计制造及其自动化学号：作者：2012-7-18小型单级圆柱齿轮减速器箱体加工工艺编制任务：完成小型减速器箱体机械加工工艺规程的制订（中小批量）一、零件图分析1、减速器箱体的功用和特点：箱体类零件是机器及其部件的基础件之一。它将一些轴、轴承、套、齿轮等零件装配在一起，使其保持正确的相互位置关系，并按规定的运动关系协调动作，完成预定远动。因此，箱体类零件的加工质量对机器的精度、性能和寿命有着直接关系。直齿圆柱齿轮减速器箱体的功用如上述所示，其特点有许多精度要求不同的孔和平面组成，内部结构比较复杂，加工的难度大。2、减速器箱体的技术要求：减速器箱体的主要技术有：1. 两对轴承孔的尺寸精度为IT7，表面粗糙度Ra值为1.6um，一对Ф62的轴承孔和一对Ф72的轴承孔同轴度公差为0.025mm，其中两对轴承孔轴线的垂直度公差为0.06mm；2.铸件不得有砂眼、疏松等铸造缺陷；3.非加工表面涂防锈漆；4.铸件进行人工时效处理；5.箱体做煤油渗漏实验；6.材料HT200。箱体Ф62轴承孔直径：Ф62（+0.030/0）公差：IT7表面粗糙度：Ra：1.6Ф62与Ф72的位置精度中心距：100±0.0315公差：IT7箱体Ф72轴承孔直径：Ф72（+0.030/0）公差：IT7表面粗糙度：Ra：1.6同轴度：Ф0.025垂直度：0.06圆柱度：0.008与0.010零件图：二、确定毛坯1、毛坯分析：按技术要求减速器箱体的材料是HT200，其毛坯是铸件。铸铁容易成型、切削性能好、价格低廉，并且具有良好的耐磨性和减振性，也是其它一般箱体常用的材料。铸件毛坯的精度和加工余量是根据生产批量而定的。对于单件小批量生产，一般采用木模手工造型。这种毛坯的精度低，加工余量大，其平面余量一般为 7～12mm，孔在半径上的余量为8～14mm。在大批大量生产时，通常采用金属模机器造型。此时毛坯的精度较高，加工余量可适当减低，则平面余量为5～10mm ，孔（半径上）的余量为 7～12mm 。为了减少加工余量，无论是单件小批生产还是成批生产，均需在三对轴承孔位置在毛坯上铸出预孔。另外，在毛坯铸造时，应防止砂眼和气孔的产生；应使减速箱箱体零件的壁厚尽量均匀，以减少毛坯制造时产生的残余应力。由于零件的结构复杂，壁厚也不均匀，因此，在铸造时会产生较大的残余应力。为了消除残余应力，减少加工后的变形和保证精度的稳定，所以，在铸造之后必须安排人工时效处理。人工时效的工艺规范为：加热到500℃～550℃，保温4 h～6 h，冷却速度小于或等于30℃/h，出炉温度小于或等于200℃。人工时效的方法，除了加热保温法外，也可采用振动时效来达到消除残余应力的目的。毛坯尺寸为：340*155*135三、定位基准的选择减速器箱体加工定位基准的选择。定位基准可分为粗基准和精基准，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。1、精基准的选择：一般箱体零件常以装配基准或专门加工的一面两孔定位，使得基准统一。减速器箱体中Ф62轴承孔和Ф72轴承孔有一定的尺寸精度和位置精度要求，其尺寸精度为IT7级。位置精度包括：Ф62轴承孔对Ф62轴承孔轴线的同轴度公差为Ф0.025、Ф72轴承孔对Ф72轴承孔轴线的同轴度公差为Ф0.025、Ф72轴承孔轴线对Ф62轴承孔轴线的垂直度公差为0.06。为了保证以上几项要求，加工箱体顶面时应以底面为精基准，使顶面加工时的定位基准与设计基准重合；加工两对轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，这样既符合“基准统一”的原则，也符合“基准重合”的原则，有利于保证轴承孔轴线与装配基准面的尺寸精度。2、粗基准的选择：一般箱体零件的粗基准都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作为粗基准，以保证孔加工时余量均匀。减速器箱体加工选择以重要表面孔Ф62及Ф72为粗基准，通过划线的方法确定第一道工序加工面位置，尽量使各毛坯面加工余量得到保证，即采用划线装夹，按线找正加工即可。四、拟订工艺路线1、表面加工方法的确定减速器箱体的主要加工表面可归纳为以下三类： (1)主要表面箱体的底面、Ф72轴承孔和Ф62轴承孔的端面等。 (2)主要孔Ф72和Ф62轴承孔。 (3)其他加工部分6*Ф11孔、8*M8螺孔、4*Ф18等。根据减速器箱体零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定个表面的加工方法。2、加工阶段的划分减速箱体整个加工过程可分为两大阶段，即先对箱盖和底座分别进行加工，然后再对装合好的整个箱体进行加工——合件加工。在加工时，粗、精加工阶段要分开。减速箱箱体毛坯为铸件，加工余量较大，而在粗加工中切除的金属较多，因而夹紧力、切削力都较大，切削热也较多。加之粗加工后，工件内应力重新分布也会引起工件变形，因此，对加工精度影响较大。为此，把粗精加工分开进行，有利于把已加工后由于