重型石油化工液壓吊装技术.docVIP

重型石油化工设备液压吊装技术 1重型石油化工设备在工程中的配备 1.1 装置规模的发展 随着我国炼油和石油化工工业的迅猛发展，其装置规模生产能力趋向特大型化。其炼油装置从原有单套250×104/a发展到800×104/a，特别是正在筹建的独山子1000×104/a炼油装置和上海壳牌（SSPS）1200×104/a炼油装置；乙烯装置也由30×104/a发展到60×104/a至90×104/a，在建或已基本建成的有中德合资扬巴60×104/a乙烯、上海赛科（SECCO）90×104/a乙烯、上海壳牌（CSPS）80×104/a乙烯。而福建、天津、兰州、辽宁、独山子等大型乙烯也正在筹建之中。 这些特大型装置的关键设备正在向特重、特大型方向发展，因此，对大型设备的吊装技术要求也越来越高。 1.2 重型石化设备在工程中的配置 石油化工装置大型设备应用情况见附表1 2 重型化工设备吊装技术现状 2.1 重型石油化工设备的吊装方法主要有以下几种 1）桅杆吊装 2）大型吊车如800t、1250t以上吊车吊装 3）门式液压提升系统吊装 2.2 桅杆吊装 我国现有较大起重能力的桅杆为北京燕山石化安装公司的2×500t一套，中化总公司九化建2×400t一套，中油一公司2×500t一套。这些桅杆虽然也吊装过一些大型设备，但由于其吊装能力和吊装高度有限，此吊装方法已很难满足日益发展的特大型化工设备安装的需要。 2.3 吊车吊装 2.3.1 我国大型吊车已在工程中多次使用，如中石化三公司1250t和750t履带吊、上海金山石化的800t履带吊，而600t以下的吊车很容易租赁到。同时现已有跨国工程公司来国内承揽业务的状况，如荷兰玛姆特（MAMHOET）就有1440t环轨式吊车和800t履带吊。 2.3.2 使用大型吊车是石油化工装置建设的首选吊装机械，它以高效率和吊装工艺简单而被普遍采用，从国内现有大型化工设备吊装需要看，受其性能的影响，其最大吊装设备参数为80m/700t——50m/1000t。因此其吊装能力受到一定的影响，因数量只有一台，长距离调遣其费用很高，如1000km的迁移费可达400万元。虽然如此，建设单位还是比较接受此种吊装方法。如内蒙古神华煤化工工程2000t的反应器，拟采用3000t世界上最大起重能力的吊车吊装。 2.3.2 采用特大型吊车不适合分散吊装的要求，这样使用费用将很高。所以要求建设单位将所需吊装的特大型设备安排在同一周期到货。 2.4 门式液压提升系统 2.4.1 门式液压提升系统实际上是利用门式钢架的高度和液压提升系统的提升能力相组合的一种吊装系统。门式钢架顶部还需采用缆风绳以起稳定作用，提升系统因采用了液压提升器，所以吊装平稳。 2.4.2 门式液压提升系统的吊装能力，取决于钢架的强度、稳定性及液压提升器的提升能力。 2.4.3 在国内使用的门式提升系统如下： 1）中石化四公司（天津）门式桅杆总高116.3m，最大有效起吊高度102.1m，最大有效起吊重量2500t，横梁跨度在12.2m至25.2m之间变动，吊装系统按6牵索或4牵索布置，吊装系统主千斤顶配置4台，每台提升能力650t。 2）中油六公司门式桅杆高度160m/800t，每根桅杆配一台400t千斤顶；120m/1600t每根桅杆配2台400t千斤顶；84m/2400t每根桅杆配3台400t千斤顶。四桅杆时最大吊装能力4800t。双桅杆时需设置6根缆风绳，四桅杆时不需要设缆风绳。 3）ALE公司在中海壳牌使用的门式液压系统，其性能不详，该系统门架采用的单个门柱是管式人字结构，无自提升系统。 3 门式液压系统在国内外的应用 3.1 门式液压系统吊装设备的情况见表1，表2。 3.2 由表所见，液压提升系统使用范围： 3.2.1 凡高度大于80m，重量大于700t的设备，1250t吊车已超过其吊装能力； 3.2.2 高度大于50m重量大于1000t的设备； 3.2.3 设备供货不集中，安装周期较长的工程。 4 门式液压提升系统介绍 4.1 门式液压提升系统的分类 4.1.1按其门架形式可分为：双桅杆门架和四桅杆门架； 4.1.2 按门架横梁形式可分为：直梁和弓形梁； 4.1.3按提升系统千斤顶形式可分为：顶升式液压千斤顶、爬升式液压千斤顶和提升式液压千斤顶。 4.2 门式液压提升系统的各部功能 4.2.1 门柱 门柱接受顶梁传递来的重力，它要满足吊装高度和重量的需要，具有足够的强度和稳定性。由于它的断面尺寸较大，为便于运输，设计成分段可拆式结构。 4.2.2 底座 底座用于门柱与基础之间的连接，并适合于安装使用自提升系统和门架的地面滑移。滑移主要用于下一个设备吊装或门架拆除（用自提升系统时），地面滑移采用滑移基础及轨道，移动采用液压爬行器推进。 4.2.3 门架顶梁 顶