桁架结构预制吊装方案概览.docxVIP

桁架结构预制、吊装方案桁架结构制作施工流程原材料（钢材、焊材、连接用紧固件等）检验→材料矫正→排料、拼装→放样→号料→切割、下料→制孔→矫正和成型→构件装配→焊接→除锈、涂装→构件编号、验收桁架结构加工制作材料检验：桁架结构制作与安装需用的钢材，必须由供应部门提供合格证明及有关技术文件。所用钢材的质量必须严格遵守国家有关的技术标准、规范和设计要求的规定。配件、连接材料（焊条、焊丝和焊剂，高强度螺栓、普通螺栓及铆钉等）和涂料均应具有质量合格证，并应符合设计要求和现行国家技术标准的规定。材料矫正：桁架结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保桁架结构制作质量重要环节。对于各种型材，如变形超标，下料前应以矫正。制作桁架结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。放样：放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸，严格控制尺寸精度；度量工具必须经过计量单位校验；放样应以施工图的实际尺寸1：1的大样放出有关的节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据。放样样板制作：样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火爆等加工余量。样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号(如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。号料：号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线。号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。切割：本工程钢板切割均采用气割的方法。在气割钢板和型材时，厚度在14mm以下时缝宽为2mm，厚度在16~20mm以下时缝宽为2.5mm，气割后的钢板和型钢的气割面的平面度和割纹深度以及局部缺口深度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》的规定。加工：为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。所以需要对切割后钢材的边缘进行处理，以确保加工的精度。边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》的规定。钻孔钻孔是在钻床上进行。为了确保制孔的质量应预先在零件上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤达到孔壁光滑。为了确保群孔制作的质量，应预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。所有制孔的质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》的规定。表7-1螺栓孔的允许偏差（mm）项目允许偏差直径+1.0~0.0圆度2.0垂直度不应大于2.0表7-2表螺栓孔孔距允许偏差（mm）螺栓孔孔距范围≤50050130003000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5--相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。组装：桁架结构组装前，应按施工图、施工方案及其下料单，清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量，并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。组装平台及拼装模具应经测平，组装平台平面高低差不应超过4mm，并加以固定。构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行，以保证构件组装的精度。组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。组装时应防止焊接变形。为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，所以本工程在组装焊接时，选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材和焊；采用较大的夹具将焊件固定以增加焊件的刚度；采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目的。焊接：严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂。焊丝、焊钉使用前应清除油污、铁锈。焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下两点：焊接后边缘30~50mm规范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺