7主生产计划与作业计划[精].ppt

例：一个车间有一台加工中心，现有5个工件需要该机器加工。相关的加工时间和要求完成时间（交货期）如下表所示。 任务 (到达次序) 加工时间 交货期 （从现在算起） 松弛时间 A 3 5 2 B 4 8 4 C 2 7 5 D 5 6 1 E 1 4 3 排序准则 任务排序 加工时间 交货期 通过时间 延误时间 FCFS先到先服务 A 3 5 0+3=3 0 平均通过时间＝48/5＝9.6 B 4 8 3+4=7 0 平均延误时间＝21/5＝4.2 C 2 7 7+2=9 9－7=2 利用率＝15/48＝31.25％ D 5 6 9+5=14 14－6＝8 平均作业数＝48/15＝3.2 E 1 4 14+1=15 15－4＝11 合计 15 48 21 SPT最短加工时间优先 E 1 4 0＋1＝1 0 平均通过时间＝35/5＝7 C 2 7 1＋2＝3 0 平均延误时间＝12/5＝2.4 A 3 5 3＋3＝6 6－5＝1 利用率＝15/35＝42.9％ B 4 8 6＋4＝10 10－8＝2 平均作业数＝35/15＝2.33 D 5 6 10＋5＝15 15－6＝9 合计 15 35 12 排序准则 任务排序 加工时间 交货期 通过时间 延误时间 EDD交货期最早准则 E 1 4 0＋1＝1 0 平均通过时间＝40/5＝8 A 3 5 1＋3＝4 0 平均延误时间＝14/5＝2.8 D 5 6 4＋5＝9 9－6＝3 利用率＝15/40＝37.5％ C 2 7 9＋2＝11 11－7＝4 平均作业数＝40/15＝2.67 B 4 8 11＋4＝15 15－8＝7 合计 15 40 14 1、SPT准则一般是作业通过时间最少和工作中心作业平均数最少及利用率最大的最好方法。平均流程时间最短，在制品库存量更少。其主要缺点是让耗时长的作业等待，特别当新的时间短的作业不断添加到系统中时，等待的时间可能会相当长。 2、FCFS主要局限在于加工时间过长，常会使其它作业延期。 3、EDD平均延迟时间较少，可以给顾客提供更好的服务，也提供了更低的总库存水平。会造成有的作业等待加工的时间很长，使在加工存货与车间的拥挤程度增加。 七、作业排序的算法 1、n个作业1台机器的排序 2、n个作业2台机器的排序 1、单台机器的排序问题 n个工件全部经由一台机器处理 J1 J2 J3 Jn 机器 到达系统工件的集合 离开系统（机器） 为实现任务总等待时间最短的目标，保证尽可能多的对象早日加工出来，加速资金周转，只需根据最短加工时间准则对加工对象排序即可。 2、 n项任务在两台机器的排序问题 n个工件都必须经过机器1和机器2的加工，即工艺路线是一致的。 机器1 到达系统工件的集合 离开系统 （机器） J1 J2 J3 Jn 机器2 1）两台机器排序的目标 使最大完成时间（总加工周期）Fmax最短。 Fmax的含义见如下的甘特图。 多台机器排序的目标一般也是使最大完成时间（总加工周期） 最短。 Fmax 时间 机器 A B 在机器A上的作业时间 总加工周期 找讲师、公开课，上诺达名师网，中国最大的培训平台 qy.thea.cn 找讲师、公开课，上诺达名师网，中国最大的培训平台 qy.thea.cn 生产与运作管理Production and Operations Management 工商管理教研组 主讲教师：陆曈曈 第七章 主生产计划与生产作业计划 本章主要内容 一、主生产计划 二、生产作业计划与作业排序 三、服务业作业排序 第一节 主生产计划的制定 一、何为主生产计划 二、制定主生产计划的步骤 一、何为主生产计划？ 主生产计划是详细描述何时要生产出多少产品的计划。 主生产计划 预测 中期生产计划 客户订单 识别生产品种 安排生产时间 确定生产数量 能力限制 产品提前期限制 综合生产计划和产品出产计划 1,200 1,500 综合生产计划 100 300 75 瓦特放大器 450 450 500 500 150 瓦特放大器 100 100 100 10 0 240 瓦特 放大器 产品出产计划（MPS) 8 7 6 5 4 3 2 1 周次 二月 一月 月份 二、制定主生产计划的步骤 挑选被包括在主生产计划中的产品； 决定主生产计划的时间长度及单位； 获得计划中的每个产品的需求信息； 通过计算获得一个初步的主生产计划； 按此初步的主生产计划进行粗能力平衡，即对生产设备负荷、和人员负荷与生产能力进行一次平衡工作，找出瓶颈资源，进行调整； 修改主生产计划，使能力得到平衡。 MPS计算模型 1、计算现有库存量POH