鏈条锅炉分层给煤装置燃烧效率较低的主要原因.docVIP

链条锅炉分层给煤装置燃烧效率较低的主要原因 引言：目前国内推广的分层给煤、分层分行（变层分段）给煤两种给煤方式，均由辊筒传动给煤系统和分煤布置系统组成。但在实际应用过程中，普遍存在板结“盖被”、侧密封漏风、落煤不均、布煤不匀、火线不齐、过氧系数偏大等现象。 一、分层、分层分行（变层分段）给煤装置辊筒的缺陷 1 单辊筒传动给煤：目前部分大吨位锅炉使用以单辊筒传动给煤的分层给煤装置，运行过程中普遍存在干煤自流、湿煤打滑现象，导致送煤量无法做到均等一致。其根本原因是由于煤仓设计不合理，使用的辊筒直径小，进而燃煤与滚筒表面接触面积偏小，摩擦力降低而致。 2 双辊筒传动给煤：目前国内推广的双辊筒传动给煤式分层分行（变层分段）给煤装置，该系统由拨煤辊和输煤辊组成，实际运行过程中，双棍之间的上45°角处，易现干煤自流，湿煤打滑，煤仓棚煤现象。原因在于拨煤辊直径更小，又加高温作用下双辊表面易粘联粉煤及杂质且难以处理，日久滚筒表面越积越多，故障率增加，更有用户其弃除输煤辊而用其一凑合使用。 3 三辊式传动给煤：之所以在煤仓中双辊筒上端另加绞龙式移煤转用辊，是因为煤仓经常出现棚煤致使滚筒空转无煤接力而下现象，还使司炉人员增加劳动强度。但在实际运行过程中，绞龙式移煤转用辊直径偏小，受燃煤堆积重压作用下，运行过久后，绞龙式移煤转用辊受燃煤中的粘湿粉煤、杂质粘连，杂物缠绕的影响，终至故障率偏高。 4 链条锅炉大吨位中，多为双辊式、三辊式分层给煤装置，但由于辊筒过长，直径过小，为防止变形，致使辊筒中间加装支撑式固定装置，结构更加复杂，故障率明显增加。 总结 综上所述，不管是单辊筒，还是双辊筒、三辊筒式分层分行给煤装置，煤仓设计不合理，辊筒直径过小，都会导致煤量输送无法等均一致。 二、分层给煤装置分煤筛的缺陷 1 由于分煤筛是由长短不一的钢条（筋）错层焊接而成，粉末煤、杂质水分含量及粘性大，经常附着粘联分煤筛，落煤后导致煤层厚度不一。 2 由于分层后，大块居下，小块居中，碎末煤居上，燃烧时易出现板结“盖被”现象，导致灰包碳增多。又因块煤所燃时间长于碎末煤，而链条锅炉属由上而下单面着火，先烧末煤后逐步引燃煤层下面的块煤，虽有较好的透气通风作用，但排列顺序却违背了正常的燃烧机理。 3 由于碎末煤燃尽后煤灰积淀于块煤之上，使块煤导热系数下降，导致块煤未能充分燃烧，加生炭严重。 4 由于分煤筛中的钢条（筋）受氧化、腐蚀、块煤冲击、高温炙烤的影响，易使钢条（筋）脱落、变形，导致煤层凹凸不平。 总结 上述分煤筛设计应用的不合理性，使层燃锅炉的燃烧效率下降明显，灰渣含碳量居高不下，板结“盖被”现象严重，是分层给煤装置节能效果不尽人意的原因之一。 三、分层分行（变层分段）给煤装置分煤筛的缺陷 1 由于分层分行（变层分段）给煤装置是由钢条（筋）+角钢组成的分煤筛，用后不久继而出现粉煤、杂质粘联堆积在角钢、钢条（筋）的焊接处。落煤后导致煤层厚度不均匀，分行起垄不一致。 2 由于钢条（筋）+角钢组成的分煤筛是先分层后分行，依旧大块居下，小块居中，碎末煤居上，受角钢的作用，居上的碎末煤分行起垄，但本质未变，依旧分层给煤为主，分行起垄为辅。 3 由于碎末煤分行起垄幅度、间隙行距都很小，较难达到宣传材料中所说的波峰、波谷之间有扰动作用。依旧先烧末煤后逐步引燃煤层下面的块煤，板结“盖被”问题依旧无法解决。 4 由于分煤筛中的钢条（筋）受氧化、腐蚀、块煤冲击、高温炙烤的影响，依旧使得使钢条（筋）脱落、变形，导致煤层凹凸不平。 总结 钢条（筋）+角钢组成的分煤筛的不合理性，依旧使灰渣含碳量居高不下，板结“盖被”现象严重，是分层给煤装置节能效果不尽人意的原因之二。 垂直分行（垄沟）型给布煤均燃节能装置的创新应用 引言：名称重点词由垂直、分行、给煤、布煤、均燃、节能组成，该装置/技术做到了块煤居沟谷，碎末煤堆积锥体状，辊筒传动煤量等均，煤层布置厚薄一致，分段控煤均匀燃烧。垂直分行（垄沟）型给布煤燃烧技术的原理详见（附件一） 1 垂直分行：由附图可见，块煤与碎末煤垂直相间排列；逼平形表面积提高45%左右，比分层分行表面积提高15%左右；平均厚度、垄高、沟谷厚度及垄距根据锅炉结构及用户要求设计。 2 分煤筛的设计应用：采用量身定做的方式，该专利技术结构经过特殊的分行装置，由于二次分离作用沟谷中块煤较多，垄峰碎末煤较多，所布置的煤层厚度一致，改善了通风，利于降低鼓风风压及引燃。为锅炉的均匀燃烧起到了关键作用。 3 辊筒的应用设计：采用单辊筒大直径专利技术，增大了煤与辊筒接触表面积，有