潜在失效模式及后果分析(FMEA)详解.ppt

频度（O） 频度是指某一失效起因或机理出现的可能性，失效模式出现可能性大小的评估； 通过设计更改来消除或控制失效起因或机理是降低频度的唯一途径； 频度的估计可以参考以下资料： 类似零件或子系统的维修资料； 设计的零件与过去零件的差别； 使用条件有否变化； 有关新设计或修改设计的工程分析资料。 频度 失效发生可能性 可能的失效率 频度 很高：持续性失效 ≥100个，每个1000辆车/项目 10 50个，每个1000辆车/项目 9 高：经常性失效 20个，每个1000辆车/项目 8 10个，每个1000辆车/项目 7 中等：偶然性失效 5个，每个1000辆车/项目 6 2个，每个1000辆车/项目 5 1个，每个1000辆车/项目 4 低：相对很少发生的失效 0.5个，每个1000辆车/项目 3 0.1个，每个1000辆车/项目 2 极低：失效不太可能发生 ≤0.010个，每个1000辆车/项目 1 现行的设计控制 典型的设计控制有： 工程计算； 材料试验； 设计评审 台架试验； 可行性评审； 各种设计验证方法 样件制造与试验；道路试验； 车队试验 现行设计控制的种类 防止起因或机理的发生或减少频率 查出原因/机理，采取措施 查明失效模式 优先运用第一种方法，其次用第二种方法，最后用第三种方法。 用于制造、装配过程的检验和试验不能视为设计控制。 探测度 探测度 准则：设计控制可能探测出来的可能性 探测度定级 绝对不肯定 设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制 10 很极少 设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 9 极少 设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 8 很少 设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 7 少 设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 6 中等 设计控制有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 5 中上 设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 4 多 设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 3 很多 设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 2 几乎肯定 设计控制几乎肯定能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 1 风险顺序数（RPN） RPN——Risk Priority Number RPN=（S） × （O） × （D） 用它来表示设计风险的度量， RPN的数值在1~1000之间； RPN值为解决问题的优先顺序提供参考； 当RPN相近时，应优先注意S大的失效模式，以及S和O都教大的失效模式； 如RPN值很高，设计人员必须采取纠正措施； 不管RPN多大，只要S高时，就要引起特别注意。 建议的措施 修改设计几何尺寸和/或公差 修改材料规范 试验设计 修改试验计划 案例 + - + - + - 通用案例 + - + - + - 过程潜在的失效模式及后果分析 过程FMEA（PFMEA） PFMEA簡介 由“制造/装配工程师／小组”采用的一种分析技术 在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理 以其最严密的形式总結了开发一个过程时，工程师／小组的设计思想 在任何制造策划过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化。 PFMEA顾客的定义 PFMEA“顾客”的定义，通常指“最終使用者”， 也可以是随后或下游制造、装配工序，维修工序或政府法规。 PFMEA集体的努力 在最初的PFMEA 中，希望负责的工程师能夠直接地、主动地联系所有相关部门的代表。 FMEA应成为促进不同部门之间充份交換意見的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。 一位有经验的FMEA推进员非常关键 1111111 * FMEA Failure Mode and Effect Analysis 潜在失效模式及后果分析 什么是FMEA 在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动 FMEA的特点 失效还未发生，可能发生，但不一定发生 在设计或过程开发阶段前开始 由各种有经验和专业知识的人构成小组 是预防缺陷的有效工具 持续进行的动态文件 是经验的宝库 FMEA 的时间顺序 概念 初始设计 设计完成 样件制造 设计/过程确认 生产开始 DFMEA PFMEA DFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开