隧道全斷面法施工工艺.doc

隧道全断面法施工工艺 1、 作业内容：施工测量、多功能台架就位、钻孔、装药、起爆、通风、出碴、支护。 本标段在Ⅱ级围岩地段采用多功能台架凿岩机钻孔，进行全断面开挖。用XG951C侧式装载机装碴，自卸汽车运输至弃碴场，锚杆台车进行全断面锚杆安装、钢筋网挂设和喷混凝土施工。钻爆采用光面爆破技术爆破，喷混凝土采用湿喷技术。 测量放线：测放中线、水平、所有炮眼位置； 多功能台架就位钻孔爆破：多功能台架就位、全断面钻孔、装药、爆破； 排烟：爆破后，利用通风机排除炮烟； 出碴：用XG951C侧式装载机装碴，自卸汽车运输至弃碴场； 初期支护：采用混凝土湿喷机在素喷一层混凝土封闭围岩后，局部打设锚杆； 初期支护完毕，进入下一开挖循环。 ⑶施工特点 开挖断面与作业空间大，干扰小； 有条件充分使用机械，减少人力； 工序少、便于施工组织与施工管理，改善劳动条件； 开挖一次成形，对围岩扰动少，有利于围岩稳定。 图1 全断面法施工工艺流程图 2、 图2 台阶法施工工艺流程图 3、 图3 环形开挖预留核心土法施工工艺流程图 ⑵工艺主要说明及要求 适用范围：常适用于Ⅵ级围岩单线和Ⅴ～Ⅵ级围岩双线隧道。 在本标段的Ⅴ级围岩地段曾采用此方法开挖，在每一开挖循环中，人工结合挖掘机开挖环形拱部，架立钢支撑，挂钢筋网，喷射混凝土。在拱部初期支护保护下，开挖核心土和下半部，随即接长边墙钢支撑，挂网喷射混凝土，并进行封底。 喷混凝土采用湿喷技术； 初期支护完毕，进入下一开挖循环。 环形开挖每循环开挖长度宜为0.5m～1.0m；开挖后应及时施做喷锚支护、安设钢架支撑，每两榀钢架间宜采用连接钢筋连接，并应加锁脚锚杆； 采用环形开挖预留核心土法开挖时，核心土面积不应小于整个开挖断面的50%；当围岩条件较差，自稳时间较短时，开挖前应在拱部设计开挖轮廓线以外，进行超前支护。 ⑶施工特点 环形开挖预留核心土法具有施工开挖工作面稳定性好，施工较安全，但施工干扰大、工效低。 4、⑴双侧壁导坑法施工工艺流程图见图4 ⑵工艺主要说明及要求 适用范围：Ⅴ级围岩深埋段、Ⅳ级围岩浅埋段和不良地质洞口工程的双线隧道。 施工时，先开挖隧道两侧壁导坑，及时施作初期支护，再根据地质条件、断面大小，采用台阶法开挖隧道拱部及下台阶和仰拱； 侧壁导坑形状应近于椭圆形断面，导坑断面宜为整个断面的1/3，导坑跨度不应大于0.3倍隧道宽度； 左右导坑施工时，前后错开距离不宜大于15m； 导坑与中间土体同时施工时，导坑应超前30～50m； 导坑开挖后应及时进行初期支护，并尽早封闭成环； 初期支护完毕，进入下一开挖循环。 ⑶施工特点 双侧壁导坑法具有控制地表沉陷好，施工安全等要点，但进度慢，成本高。因此，此方法较适用于断面跨度大，地表沉陷要求严格，围岩条件特别差的隧道。 图4 双侧壁导坑法施工工艺流程图 5、⑴大管棚施工工艺流程图见图5 图5 大管棚施工工艺流程图 ⑵工艺主要说明及要求 超前大管棚采用水平地质钻机钻孔，钢管采用钻机推进器顶进，高压注浆泵注浆。 导向钢管的安装要测量精确定位，使钢管位置与方向准确无误，导向钢管与钢架焊为整体，灌筑导向墙，导向墙完成后，喷射混凝土封闭周围仰坡面，以防止浆液从周围仰坡渗漏。 钻孔采用水平地质钻机，从导向管内钻孔。 管棚钢管由机械顶进，钢管节段间用丝扣连接，顶进时，采用6m和3m节长的管节交替使用，以保证隧道纵向同一断面内的接头数不大于50%，管壁上钻注浆孔；管棚顶到位后，钢管与导向管间隙用速凝水泥等材料堵塞严密，以防注浆时冒浆。 注浆前先将孔内泥砂清理干净，再进行注浆，浆液采用水泥砂浆，注浆压力0.5～1.5MPa，注浆参数根据现场试验予以调整。 施工过程中为了防止注浆过程中发生串浆，每钻完一个孔，随即安设该孔的钢管并注浆，然后再进行下一孔的施工。 管棚封堵塞设有进浆孔和排气孔，当排气孔流出浆液后，关闭排气孔，继续注浆，达到设计注浆量或注浆压力时，方可停止注浆。 管棚所用钢管的品种、规格及钢管中心间距和管棚的长度等必须符合设计要求。 ⑶施工特点 整体刚度较大，对围岩变形的限制能力较强，且能提前承受早期围岩压力。 短管棚一次超前量少，基本上与开挖作业交替进行，占用循环时间较多，但钻孔安装及顶入安装较容易。 长管棚一次超前量大，虽然增加了单次钻孔及打入长钢管的作业时间，但减少了安装钢管的次数，减少了与开挖作业之间的干扰。 6、⑴施工工艺流程见图6 图6 小导管施工工艺流程图 ⑵工艺主要说明及要求 小导管前端加工成尖锥状，管壁上出浆孔位置及大小按设计要求进行加工。 按照设计要求在开挖面上准确画出本循环需设的小导管的位置。 采用风钻进行钻孔，超前小导管外插角严格按照设计要求施作，尾部与钢架焊接在