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车用预涂防腐底漆钢板的研发和应用 陈 慕 祖 （上海凯密特尔化学品有限公司 上海201315） 摘要 ： 介绍了车用预涂防腐底漆钢板在汽车制造过程中的研究和应用情况。 关键词： 汽车涂装、防腐底漆。 引言 汽车车身主要是由0.8毫米薄钢板拼焊组成的，要保证车身在日晒雨淋，高速运行石子飞溅等条件下，12年不产生穿孔性锈蚀，靠的是涂装。为了提高车身的防腐蚀能力，汽车制造商竭尽全力在涂装设备、涂装工艺、板材、表面处理、涂料方面进行了改进。随着全球工业化的发展，环境污染的日趋严重，酸雨、空气中的有害物质浓度的增加等，对汽车的防腐蚀性能提出了的要求越来越高。提高防腐蚀能力可以延长汽车的使用寿命，也可以达到节省资源，保护环境的目的。经过专家长期跟踪研究发现,按照目前通常使用的涂装技术，车身锈蚀性穿孔的主要因素不在车身外层而是在车身内腔和焊接件等边缘处。在车身焊接件中为增强强度使用了较多折边工艺，这些裸露的钢板在焊接后使得预处理材料和电泳漆无法渗入，其防腐能力较低。如何提高内腔和焊接，折边处的涂装效果，成为提高汽车防腐蚀能力的一个重要课题。 目前在建筑业大量使用彩钢板，在组成在外墙和隔断时又好又快，这些彩钢板是在钢铁厂生产线上以120米/分的速度一次涂装而成的。在家用电器的生产中，不少也是预先将钢板预处理喷粉后，再压制成型的。如果汽车用的钢板，在钢厂预先涂上一层防腐蚀的底漆，那么汽车的空腔内和点焊折边处内部已有涂层，防腐能力必然大大提高。车身的形状比较复杂，钢板到汽车厂后要进行冲压成型，点焊拼装和涂装处理，这就对钢厂预涂防腐底漆，提出了一系列特殊的要求。本文将就预涂可焊接防腐底漆钢板在汽车制造过程中的研究和各种试验的情况作一个介绍。 传统汽车涂装工艺的不足之处 目前的汽车涂装工艺复杂，投资巨大，一条年产15万辆轿车的涂装生产线，仅仅设备投资，差不多要5亿人民币。涂装工艺包括：表面预处理，阴极电泳，PVC密封，中涂，面涂和喷蜡等工序。传统工艺对整车的防腐性能提供了保证，对空腔和点焊缝处等的防腐也做了努力，阴极电泳漆可以部分深入空腔，PVC密封和喷蜡也有助于防腐蚀，但实践证明这远远不够。 阴极电泳受泳透率和车身空腔结构的限制某些部位电泳涂层很薄甚至无涂层，这是造成易腐蚀的主要原因。 图一，电泳无法进入部位图 焊缝的PVC密封完全人工操作，不仅费工费时，而且不是所有的焊缝都能涂到。因此它的防腐效果也是有限的。 车身空腔喷蜡只能喷到表面，接缝及复杂结构的内部不易喷到。车身注蜡工艺虽然比喷蜡好，但设备价格昂贵，运行费用高，一般也只能解决车身底部内腔，中字梁及上部结构的空腔仍无法解决。 本世纪初，一种新的设想和计划被采纳和实施，由车厂委托钢厂预先在钢板上涂上可焊接防腐底漆，然后冲压、焊接，再进行涂装，这个方案很好地解决了上述车身空腔和焊缝等防腐问题。 钢厂的预涂底漆工艺 钢厂生产预涂防腐底漆的钢板和生产彩钢板的工艺是差不多的，只是采用的预处理材料和油漆不同。工艺过程包括预处理辊涂 → 表面去湿、干燥 → 辊涂油漆 → 去湿、干燥 → 烘干。即可获得成品，这些成品表面无需涂防锈油，可以省去涂油工序及防锈油的成本，也有利于钢板的运输和保存。 使用可焊接底漆钢板需解决的问题 钢厂生产的预涂底漆的钢板送到汽车厂后需要进行冲压、拼焊和涂装等一系列处理，由于表面多了一层油漆会带来一系列的变化，涂漆钢板必须充分满足加工过程中的各项技术要求，才可以投入实际应用。 成型性 钢板表面涂漆面在冲压时对工件拉伸成型性能和表面质量是有利的，钢板表面的油漆可以对工件的表面起到保护作用。消除工件在拉伸时表面擦伤，可以减少涂装的缺陷。而且可以节省冲压油。对于变型简单的工件，可以替代冲压油。对于变型复杂的工件，可以降低冲压油的使用量。 导电性和点焊性 普通的油漆多是由有机树脂和颜料组成的，基本不导电，无法满足焊接要求。汽车车身基本上都是钢板通过大电流点焊拼成的，二块双面涂漆的钢板要焊接，电流必须通过四层油漆层，因此可焊接底漆必须导电。为此油漆商在底漆中加入专门的导电粒子，很好地解决了这个问题。点焊时电极的可焊次数是有要求的，比如奔驰汽车公司要求一组铜电极的最低可焊次数为≥700次，焊接电流≥1.2 KA。对GPTH9493（ZE 0.8mm）预涂底漆钢板的焊接试验表明，可焊接次数达到786次，焊接电流达到1.5KA。这二组数据表明，这种预涂可焊接底漆钢板是完全可以满足焊接要求的。 可涂装性 拼好的车身需要进行涂装，因此要求可焊接底漆钢板有良好的可涂装性能。 耐碱性 拼好的车身表面可能会有油和污物，必须进行脱脂，大多数油漆是怕碱的，而脱脂剂大多是碱性的。对预涂底漆钢板冲压工件进行试验时，使用G