项目3任务1预热器的应用分析.pptVIP

1、预热器系统的组成： 　　第一级为双旋风筒，其余为单旋风筒。 2、料、气的移动方向： 旋风筒利用粉尘的惯性力和含尘气流旋转产生的离心力将粉尘从气流中分离出来。 当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，有筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。 由于物料密度大于气体密度，受离心力作用，物料向边部移动的速度远大于气体，致使靠近边壁处浓度增大；同时，由于黏滞阻力作用，边壁处流体速度降低，使得悬浮阻力大大减小，物料下沉而与气体分离。 4、影响旋风筒分离效率的主要因素 　 １.旋风筒直径 　２.旋风筒进风口的形式及尺寸 　３.内筒尺寸及插入深度 　４.旋风筒高度 　５.旋风筒下料管锁风阀漏风 　６.物料颗粒大小、气固比及操作 换热方式已对流换热为主 悬浮换热效果取决于生料在气流中的分散程度。 用多个旋风换热单元相串联组成旋风预热系统。 因素之二：气、固相的传热 因素之三：气、固相的分离 气、固相的分离的效果直接影响到换热效率。 提高分离效率的措施： （1）开发新型高效、低阻的旋风筒 （2）开发新型换热管道 （3）开发新型锁风阀 （4）开发新型撒料装置 目前用于生产的预热器型式很多，但基本上可归纳为两大类：立筒式和旋风式， 旋风筒进口方式 ：直入式 ；蜗壳式两种，但后者有利于减小颗粒向筒壁移动的距离，增加气流通向排气管的距离，避免短路，可提高分离效率，同时还具有处理风量大、压损小的优点，故常被采用。 * * 单击此处编辑母版标题样式 单击此处编辑母版副标题样式 * * * 项目三预分解窑煅烧系统的描述任务1 旋风预热器的应用 * 旋风预热器的应用 知识目标 了解悬浮预热器的发展概况，熟悉悬浮预热器的结构及特性,能结合预热器的工作过程进行操作控制。 能力目标 能分析旋风预热器的换热及分离物料功能，使预热器的作用得以充分发挥。 预热器是利用回转窑和分解炉废气余热加热生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。 悬浮预热技术 一、预热器的发展 Ⅳ Ⅲ 回转窑 预热器 窑气 Ⅰ Ⅱ 生料 1932年丹麦工程师M·沃格尔·约根生向捷克斯洛伐克共和国提交了“用细分散物料喂入回转窑的方法和装置”的专利申请书，就是现在新型干法生产采用的预热器。 1951年德国洪堡公司制造并投产了世界上第1台洪堡型旋风预热器 。 后来又相继开发了大产量双系列旋风预热器、多波尔型预热器、 维达格型预热器、米亚格型旋风预热器等。 预 热 器 旋风预热器 立筒预热器 盖波尔型 ZAB型 普列洛夫型 悬浮预热器 二、旋风 预热器的作用 （1）稀相气固系统直接悬浮换热 因为干法窑尾废气温度一般在1000℃上下，气固（粉体）之间换热方式应以对流为主（经测算对流换热点总换热的70～90%），因此换热率Q（W）可用一般牛顿方程式，即： Q=a A ΔT 式中： a—气固间换热系数，W/m2℃； A—气固接触面积，/m2； ΔT—气固之间平均温差，℃。 结合实际分析： 由于受工艺条件的限制，a值与ΔT值允许波动幅度都不大，因此强化气固之间换热速率的最敏感因素是接触面积A。 生料粉的比表面积很大（250～350 m2/g），其在气流中分散程度不同，使暴露的表面积有极大差异。由此可见气固悬浮换热效果在很大程度上与生料在气流中分散状况有关。 （2）预热过程要求多次串联进行 预热器单级换热极限 假定物料与气体之间进行最大限度热交换后，均达到极限温度，即Tm=Tg，计算可得Tm=Tg=690℃，此时相应回收的热量为337kJ/kg气体，仅占废气总热焓的31%。可见，一次换热是达不到充分回收废气余热的目的，必需进行多次换热，即预热器要多级串联。 若将Tm0=40℃的0.5kg物料喂入预热器，与Tg0=1000℃的1kg气体进行热交换，物料与气体的热容比热之比为0.95，出预热器物料温度为Tm，气体温度为Tg。 根据热力学定律，则有（Tm-40）×0.5×0.95=（1000-Tg）×1。 三、 旋风预热器的结构 D――旋风筒内径 H――旋风筒总高度 H1――圆筒部分高度 H2――圆锥部分高度 H4――喂料位置喂料口下部至内管下端 H5――内筒高度 a――进风口宽度 b――进风口高度 d――内筒直径 α――锥体倾斜角 de――排料口直径 d0――下料管直径 旋风筒尺寸示意图 旋风筒的直径 D=2× 式中：D－旋风筒圆柱体直径； Q－旋风筒内气体流量； VA－假想截面风速，选5～6m/s较为稳妥。 进气方式、尺寸、进口形式 进风口结构