焊接缺陷1.doc

焊接缺陷： 定义：焊接过程中产生的不符合标准要求的缺陷。 分类： 焊缝尺寸不符合要求：超高、超宽、过窄、高低差大、过渡区不圆滑等； 表面缺陷：咬边、焊瘤、凹坑、未焊满、未焊透等； 焊缝金属不连续：气孔、夹渣、裂纹、未熔合、夹钨等； 接头性能不符合要求：力学性能、腐蚀性能等。 危害： 破坏了焊缝的连续性，降低了焊接接头的力学性能； 引起应力集中； 缩短使用寿命； 造成脆性断裂，危及安全。 焊缝尺寸不符合要求： 危害：1局部应力集中；2降低焊件的疲劳强度；3过高、过宽，接头过分受热，降低力学性能。 表面缺陷： 咬边：在沿着焊趾的母材部位，由于焊接参数选择不正确，或者操作工艺不正确，烧熔形成的凹陷或沟槽。 焊瘤：在焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝以外未熔化的母材上所形成的金属瘤，该处局部未熔合。有时也称满溢。 凹坑：焊后， 在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。 塌陷：单面焊时，由于焊接工艺不当，造成焊缝金属塌落的现象。 烧穿：焊接过程中，由于焊接参数选择不当，操作工艺不良，或者工件装配不好等原因造成熔化金属自焊缝 背面流出，形成穿孔的现象。 未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。 危害：1产生应力集中，疲劳载荷下易裂；2减少基本金属的截面积，承载能力降低。 未焊透：熔焊时，接头根部未完全熔透的现象。 产生原因：1手法（运条速度快、焊条角度不当、电弧偏离根部间隙中心）； 2规范（电流过小、弧压偏高、坡口角度小、间隙小、钝边大、电弧偏吹、背面清根不彻底等） 防止措施：1正确选择焊接规范；2提高装配质量，加强焊接检验；3提高操作技术。 焊缝金属不连续： 夹钨：钨极惰性气体保护焊时，钨极微粒混入焊缝金属的现象。 产生原因：钨极强烈发热，端部熔化进入熔池。 防止措施：1根据钨极直径选择相应的焊接电流；2提高装配质量，加强焊接检验气体纯度合适；3尽量采用短弧，不使钨极与金属接触；4经常修磨钨极端部。 未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未能完全熔化结合的部分；点焊时，母材与母材之间未能完全熔化结合的部分。 与未焊透区别：未熔合属于面状缺陷，危害程度同裂纹；未焊透属于体状缺陷，危害程度小于未熔合。 产生原因：1手法（运条不当、焊条角度不当、电弧离坡口面过远、摆动时两端停留时间短）； 2规范（电弧偏吹、焊条偏心、焊接线能量过小等） 防止措施：1正确选择焊接规范；2提高操作技术。 夹渣：焊接熔渣残留于焊缝金属中的现象。 夹杂物：由焊接冶金反应产生的，焊后残留在焊缝金属中的非金属杂质。 说明：夹杂物与夹渣不同，它是冶金反应中产生，焊后殘留在焊缝金属中的非金属杂质。如氧化物、硫化物等。 产生原因：1手法（运条不当、焊缝清理不干净）； 2规范（焊接线能量过小、坡口角度小等） 防止措施：1正确选择焊接规范，适当增加焊接线能量；2改进坡口设计；3清渣彻底；4提高操作技术。 气孔：在焊接过程中，熔池金属中的气体在金属冷却以前未能来得及逸出，而在焊缝金属中（内部及表面）所形成的孔穴。 针尖状气孔：残留在焊缝金属中小如针尖的气孔。 密集状气孔：残留在焊缝金属中呈密集的微小圆形或长形气孔群。也称多孔性。 条虫状气孔：残留在焊缝金属中呈条虫状的细长形气孔。 形成气孔的气体来源：1大气；2熔解于金属中的气体；3冶金反应时产生的气体；4油、锈等脏物受热分解产生的气体；5药皮、焊剂熔化时产生的气体。 产生危害：1表面气孔有损于外观质量；2削弱焊缝截面；3降低焊缝强度、塑性和韧性。 防止措施：1增强熔池的保护；2减少焊接区气体的来源（水份、脏物等）；3烘干焊条、焊剂；4手法及规范方面要合适；5焊接预热，减缓熔池冷却速度，有利于气体逸出。 裂纹：在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，材料的原子结合遭到破坏，形成新界面而产生的缝隙称为裂纹。它具有尖锐的缺口和长宽比大的特征。 冷裂纹：焊接接头在焊接冷却过程中，温度从200℃或150℃以下直到室温产生的裂纹。 其中：延迟裂纹：（氢致裂纹）是冷裂纹的一种常见形式。焊接接头冷却到室温后，并在一定时间内（几小时、几天、十几天等）才出现的焊接冷裂纹。（主要是焊缝金属中含有大量的氢引起的） 层状撕裂：焊接时，工件中沿钢板轧层中形成的呈阶梯状的一种冷裂纹。易产生于座骑式大接管角焊缝、插入式大接管焊缝、整周式加强环焊缝的靠近熔合线的热影响区，与熔合线平行。（冶金质量和钢中的片状夹杂物是直接原因） 影响因素：1焊接接头中存在淬硬组织；2焊缝金属中有较高的氢含量；3较大的焊接残余应力。（易发生于低合金高强钢、中碳钢、合金钢等易淬火钢） 防止措施：降低扩散氢含量；改善焊缝组织；降低焊接应力。 选用低氢型焊条和焊剂，烘干，随用随取； 仔细清理坡口和