(关于1号高炉冷却壁过早损坏原因分析报告2.docVIP

关于1号高炉冷却壁过早损坏原因分析 及预防处理措施报告 初步设计及建设、运行情况 初步设计 宁波钢铁有限公司1#高炉设计炉容2500M3，30个风口，冷却结构为全冷却壁，共15段冷却壁。风口带为第四段冷却壁，共30块，冷却壁本体材质为球墨铸铁。初步设计联合软水密闭循环系统总循环水量3740m3/h，其中冷却壁直冷管3168m3/h，单支管流量18m3/h，流速1.56m/s；炉底水冷管及背部蛇形管流量572m3/h，炉底水冷管单支管流量35.75m3/h，背部蛇形管流量13m3/h。 建设情况 1#高炉于2003年4月破土动工，2004年5月停工（停工前冷却壁均安装到位），2006年7月复工建设。风口带冷却壁（第四段）由鞍钢机总制造。冷却壁按照检验规范出厂前进行水压试验、到现场后水压试验、安装完毕后又逐块进行了水压试验，包括系统整体水压试验及酸洗后水压试验，共进行了五次水压试验，均保压正常。 运行情况 1#高炉于2007年4月30日点火投产。投产时考虑到设计薄炉衬特点及快速达产要求，将软水密闭系统循环水量加大5%，增加至3960m3/h，直冷管流量控制在3344m3/h，单支管流量19m3/h，流速1.64m/s，炉底水冷管及背部蛇形管流量616m3/h，炉底水冷管单支管流量38.5m3/h，背部蛇形管流量14m3/h。投产后运行良好，进出水温差合适，热流强度在控制范围内。2007年6月22日因地区电网改造被迫降料线停炉，停炉后观察内衬基本完整（铜冷却壁喷涂内衬有局部脱落），且无粘结现象。 送电后，于2007年7月15日二次开炉。为防止开炉后因炉衬不完整造成冷却壁过早损坏，又将软水密闭循环系统循环水量加大5%，加至4150m3/h，直冷管水量加至3520m3/h，单支管流量20m3/h，流速1.73m/s，炉底水冷管及背部蛇形管流量630m3/h，炉底水冷管单支管流量40m3/h，背部蛇形管流量14.5m3/h。二次开炉后，冷却系统各项运行参数良好，冷却壁直冷管进出水温差总体控制在2.5~4.5℃左右，计算热流强度仍在合理控制范围。二次开炉后随着产量、冶炼强度的不断提高，原燃料质量波动等原因，造成渣皮频繁脱落，局部水温差偶尔超出警戒值，达到10~12℃，局部热流强度超标。 冷却壁损坏情况及国内同类型高炉冷却壁运行情况 冷却壁损坏情况 2008年1月16日夜班发现16#、17#大套外沿有漏水迹象，检查发现第四段冷却壁90#水冷管损坏。在开炉仅8个月，且该部位砖衬应该完好情况下就发生风口带冷却壁损坏，炼铁厂及公司领导极其重视，马上组织召开了专题会，会议决定利用1月24日高炉定修机会采用冷却壁穿管技术修复损坏水冷管，并在修复前用内窥镜检查水冷管内部损坏情况，以分析冷却壁过早损坏的原因，避免该部位冷却壁过早大量损坏。 1月24日 高炉计划休风后，用内窥镜检查发现第四段冷却壁90#水冷管上部第一个弯下侧面有一条长约15~20cm纵向裂缝，且管道内壁2严重，随后采取冷却壁穿管修复技术处理。 在第一根水冷管穿管修复后，1月28日又检查发现67#水冷管损坏，1月29日因供电原因紧急休风后检查又发现26#、119#水冷管损坏，2月10日检查又发现32#水冷管损坏，且均为第四段冷却壁。水冷管损坏后为防止向炉内漏水影响正常生产，分开单独通工业水养护，其它管正常通软水冷却。2月17日检查又发现135#水冷管损坏，由于2月19日安排计划休风，故未采取通工业水养护措施，一直通软水正常水量运行，直至2月19日计划休风与其它4根养护水冷管同时进行穿管修复，修复前用内窥镜检查，发现管道内存在严重缺损，有裂纹以及浇铸时烧损情况，最严重的有管道内壁已经基本破裂、大面积脱落现象。在冷却壁穿管时，119#、135#水冷管均难以顺利进行，金属软管窜出后，发现被严重挤压变形。同时，检查还发现养护水冷管和未通工业水养护水冷管内均有严重结垢情况。 现了解的国内同类型高炉冷却壁运行情况 通过调查国内同类型高炉、同类型冷却壁使用情况来看，武钢、安钢、济钢、南钢高炉均出现同样情况，时间最短的济钢3#高炉开炉后不到2个月第四段冷却壁水冷管就发生损坏现象；而风口带（第四段）冷却壁设计为风口数量×2，且风口带为第五段冷却壁的2000M3以上高炉，目前还没有听说有该部位冷却壁过早损坏现象，如首钢、包钢、天钢等企业。 第四段冷却壁频繁损坏的危害 高炉冷却是保证高炉稳定、顺行、高产、长寿的重要手段。冷却壁损坏直接导致炉内砖衬脱落、无法凝结渣皮，炉壳承受热应力加大而过早开裂、变形，最终导致高炉无法正常生产而提前停炉大中修。而风口带冷却壁属于炉缸范围，按照炼铁规程规定，炉缸冷却壁损坏高炉就要进行特护，采取相应特护制度生产。由于风口带属于焦炭燃烧区域，是煤气产生和发展的集中区域。且风