减少半透明异物对触点的污染06年QC资料分解.ppt

一、前言 18FF继电器附着主要异物图片 异物检查方法 继电器内部混有异物时，运输过程中的振动会使异物转移至触点接触面上，使接触电阻发生变化或产生接触不导通。 1、LED灯检（异物的检查）：检查方法是使继电器动作（2Hz）通过触点上的LED负载目视判定LED灯的情况。 2、BTS检查（异物的检查）：LED检查（2Hz）是由目视判断发现不良的方法，有时会出现忽明忽暗等不易判断的问题。而BTS检查设备既可以防止漏检又可以提高检查精度。测试过程中只要有一次触点接触不良，则指示灯就熄灭并且自锁，直到下次复位。 六、现状把握（1）：松下客户6、7月LED检查不良质量反馈情况统计 现状把握（2.1）：班组6~8三个月的BTS检查情况(2组) 现状把握(2.2):班组6~8三个月的BTS质量情况(4组) 七、目标设定 二、可行性分析： 有松下客户对18FF线改善进行100%品质及时反馈为后盾。 现公司有对异物成份的准确分析仪、可确定具体的异物成份。 小组成员大都来自生产第一线，有丰富的现场实践经验，集小组成员智慧共同攻关，查找半透明异物来源，针对问题根本对症下药，相信问题必将迎刃而解。 八、原因分析(一) 把在放大镜(40倍)观察确认为半透明异物的产品将其部位做好标记送给检测中心分析,得出结果为:H2保护剂、黑色塑料毛屑、松香、其它有机物等等。大部份与生产线判断吻合，只是更小些、或分散些。（如图） 九、要因确认(一) 未端因素确时现场调查主要从以下这两方面进行： A、从零件投入开始各取50只用放大镜（40倍）检查合格后的产品经单个工序加工后用放大镜（40倍）对每只产品进行观察。（即在单工序查找相应异物具体附着的工序。） B、将18FF-4Z底座部分取50只用放大镜（40倍）检查合格后的产品铆静触点工序开始经各个焊接、吹灰吸尘及擦触点工序加工前后用放大镜（40倍）对每只产品的各个触点进行观察。（查找产品到BTS检查工序时相应异物具体附着的工序及生产过程异物去除能力。） 要因确认(二) 末端因素:1 八、制定对策 九、对策实施（1.1） 先将触点用负压吸附在静簧片上，装入间隙块。 对策实施（1.3） 烫铆机工装由原来固定模头改成活动，可随时对烫铆头打光。 完成时间：2005-11-05 对策实施（2.1） 对13个焊接工位和4个外观检查工序工位改成不锈钢的孔板台面。防止松香等异物二次污染。 完成时间：2005-11-15 对策实施（2.2） 对底座部分焊接数量由每次10只改成每次5只。减少积压及污染，缩短流程。完成时间：2005-11-10 对策实施（2.3） 对线圈引出线焊接工序增加对松香的防护罩，焊接数量由每次10只改成每次5只。减少积压及污染，缩短流程。 完成时间：2005-11-10 对策实施（3.1） 对擦触点使用的电缆纸改为用绸布和滴141B的方法 完成时间：2005-10-30 对策实施（4.1） 生产线对动簧组的摆放及周转进行规范化；产品在过程周转时按松下异物对策一一执行。 (完成时间:2005-11-20 ) 线圈不良反馈绕线车间协助控制；生产操作时做好防尘加盖。 (完成时间:2005-11-25) 十、效果检查1.1 松下2005年12月~2006年2月份LED检查不良质量反馈数据(注:生产线实际生产的产品日期比反馈月份要提前1个半月左右、表中月份为松下客户检查月份) 十、效果检查1.2 松下2005年12月~2006年2月份LED检查不良质量反馈数据(注:松下12月份检查的产品是宏发改善前的产品） 。 十、效果检查2 十一、效益计算：（有形效益） 活动后2005年11月至2006年3月产量（450000只） A=返修成本=(活动前返修工时－活动后返修工时)×工时值 =(3750－1050)×3.5=9450元 五大电气合格率提升后效益: B=总产量x(活动前不合格率-活动后不合格率)x产品工序加工单价 =450000*(0.371%-0.099%)*0.08=97.92元 节约产品返修报废成本： C=总产量x(活动前不合格率-活动后不合格率)x产品单价 =450000*（0.371%-0.099%)*6.8=8323元 D=支出费用=工装改进费+加工费 =860+100=960元 实际创造经济效益:A+B+C-D=16910.92元 十一、效益计算：（无形效益） 通过此次活动，各小组成员无论从QC手法的运用、改善意识、沟通协调、团队意识上还是从对问题的解决能力上都取得了较大的进步。 十二、巩固措施 1、将对策措施更改内容纳入工艺操作指导文件中。（共更改操作卡为15份） 2、将各工序防尘加盖纳入受控生产线管理制度中，对措施继续进行实施． 十三、遗留问题和今