数控机床的主传动系统摘要.pptVIP

机械工业出版社 数控机床  1．转速高、功率大 由于对高效率日益增长的要求，加之刀具材料和技术的进步，大多数数控机床均要求有足够高的功率来满足高速强力切削，实现高效率加工。 一般数控机床的主轴驱动功率在3.7～250kW之间。 主电动机应具有足够的功率，全部机构和元件应具有足够的强度和刚度，以满足机床的动力要求。 2.具有更大的调速范围并实现无级调速 为保证能选用合理的切削用量，获得更高的生产率、加工精度和表面质量，要求能在较大的调速范围内实现无级调速。调速范围有恒转矩和恒功率调速范围两种。要求恒功率调速范围尽可能大，以便在尽可能低的速度下，利用其全功率。 另外，变速范围负载波动时，速度应稳定。一般要求主轴具备1∶(100～1000)的恒转矩调速范围和1∶10的恒功率调速范围。现在，数控机床的主轴的调速范围一般为：100～10000r/min，且能无级调速。 3．控制功能的多样化 同步控制功能：在车削中心上，为使之具有螺纹车削功能，要求主轴与进给驱动实行同步控制，即主轴上安装了脉冲编码器。 主轴准停功能：在加工中心上，要求主轴具有高精度的准停功能，以保证换刀位置的准确以及某些加工工艺的需要。 具有恒线速度切削控制功能：利用车床和磨床加工工件端面时，为了保证端面表面粗糙度的一致性，要求刀具切削的线速度为恒定值。 C轴控制功能：在车削中心上，要求主轴具有C轴控制功能。 5．良好的抗振性和热稳定性 数控机床加工时，可能受到断续切削、加工余量不均匀、运动部件不平衡以及切削过程中的自振等原因而引起的冲击力的干扰，使主轴产生振动，影响加工精度和表面粗糙度。主轴系统发热使其中的零部件产生热变形，降低传动效率，破坏零部件之间的相对位置精度和运动精度，造成加工误差。 为此，主轴组件要有较高的固有频率，实现动平衡，保持合适的配合间隙并进行循环润滑等。 1．带有变速齿轮的主轴传动 如图2-1a所示，这是大中型数控机床较常采用的配置方式，通过少数几对齿轮传动，扩大变速范围，确保低速时有较大的转矩，以满足主轴输出转矩特性的要求。数控机床在交流或直流电动机无级变速的基础上配以齿轮变速，使之成为分段无级变速。滑移齿轮的移位大多采用液压拨叉或直接由液压缸驱动齿轮来实现。一部分小型数控机床也采用此种传动方式，以获得强力切削时所需要的转矩。 2．通过带传动的主轴传动 如图2-1b所示，这种传动主要用于转速较高、变速范围不大的小型数控机床，由交流电动机通过传动带直接带动主轴。电动机本身的调整就能够满足要求，不用齿轮变速，可以避免由齿轮传动所引起的振动和噪声。只适用于高速低转矩特性要求的主轴。 2.1.2 主传动分类 多楔带按齿距可分为三种规格：J型齿距为2.4mm，L型齿距为4.8mm，M型齿距为9.5mm，可依据需要传送的功率及需要达到的转速进行选择。 同步齿形带传动综合了带传动和链传动的优点，带型有梯形齿和圆弧齿，如图2-1b所示。 如图2-3所示，同步齿形带工作面上的齿形与带轮的齿槽啮合，进行无滑动的啮合传动。 与一般带传动相比，同步齿形带传动具有如下优点： (1)传动效率高，可达98%以上。 (2)无滑动，传动比准确。 (3)传动平稳，噪声小。 (4)使用范围较广，速度可达50m／s，速比 可达 10 左右，传递功率由几瓦至数千瓦。 (5)维修保养方便，不需要润滑。 (6)安装时中心距要求严格，带与带轮制造工艺较复杂，成本高。 3．调速电动机直接驱动主轴传动 由调速电动机直接驱动主轴传动如图2-1c所示。调速电动机与主轴用联轴器同轴联接，如图2-4所示。它大大简化了主轴箱体与主轴的结构，重量轻，惯量小，提高了主轴起动、停止的响应特性。同时，有效地提高了主轴部件的刚度，并利于控制振动和噪声。但主轴输出的转矩小，电动机运转产生的振动和热量将直接影响到主轴，电动机运转产生的热量易使主轴产生热变形。 4．用两个电动机分别驱动主轴传动 用两个电动机分别驱动主轴传动如图2-1d所示，它是齿轮变速和带传动两种方式的混合传动，具有上述两种方式的性能。高速时，由一个电动机通过带传动；低速时，由另一个电动机通过齿轮传动，齿轮起到降速和扩大变速范围的作用，这样就使恒功率区增大，扩大了变速范围，避免了低速时转矩不够且电动机功率不能充分利用的问题。但两个电动机不能同时工作，是一种浪费。 5．内装式电主轴 目前，随着电气传动技术(变频调速技术、电动机矢量控制技术等)的迅速发展和日趋完善，主传动系统的机械结构已得到极大的简化。具备高转速和高