第二章 数控机床操作与维修基础[精选].pptVIP

第二章 数控机床操作与维修基础 第一节 数控加工程序 数控机床是一种高效的自动化加工设备，它严格按照加工程序，自动的对被加工工件进行加工。我们把从数控系统外部输入的直接用于加工的程序称为数控加工程序，简称为数控程序， 我们以ISO国际标准为主来介绍加工程序的编制方法。当针对某一台数控机床编制加工程序时，应该严格规定进行程序编制。 一、 数控加工程序的编制方法 （一）手工编程 手工编程指主要由人工来完成数控编程中各个阶段的工作。一般对几何形状不太复杂的零件,所需的加工程序不长，计算比较简单，用手工编程比较合适。 手工编程的特点：耗费时间较长，容易出现错误，无法胜任复杂形状零件的编程。 1．工艺过程 2．工轨迹和加工尺寸 根据零件图纸尺寸及工艺路线的要求，在规定的坐标系上计算零件轮廓和刀具运动的轨迹的坐标值，如几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、几何元素的交点或切点等坐标尺寸，有时还包括由这些数据转化而来的刀具中心轨迹的坐标尺寸，并按脉冲当量（或最小设定单位）转换成相应的数字量，以这些坐标值作为编程的尺寸，来满足编程要求。当零件的几何形状与控制系统的插补功能不一致时，就需要进行较复杂的数值计算，一般需要使用计算机辅助计算，否则难以完成。 3．编制加工程序单及初步校验。 4．制备控制介质 5．程序校验和试切削 所制备的控制介质，必须经过进一步的校验和试切削才能用于正式加工。通常可采用机床空运转的方式，来检查机床动作和运动轨迹的正确性，以检验程序。对于形状复杂和要求高的零件，也可采用木材、塑料或石蜡等易切材料进行试切来检验程序。通过检查试件，不仅可确认程序是否正确，还可知道加工精度是否符合要求。在具有图形模拟显示功能的数控机床上，可通过显示走刀轨迹或模拟刀具对工件的切削过程，对程序进行检查。 （二）自动编程 对于复杂形状零件或空间曲面零件，编程工作十分巨大，计算繁琐，花费时间过长，因此最好用计算机自动编程。零件图纸确定工艺过程工具夹清单编写源程序单制作源程序带源程序错误清单人工修改电子计算机 编译程序工具夹库加工用程序单数控纸带校核和试切图2.2 自动编程过程 自动编程是指在编程过程中，除了分析零件图样和制定工艺方案由人工进行外，其余工作均由计算机辅助完成。 根据输入方式的不同，可将自动编程分为图形数控自动编程、语言数控自动编程和语音数控自动编程等。图形数控自动编程是指将零件的图形信息直接输入计算机，通过自动编程软件的处理，得到数控加工程序。 语言数控自动编程指将加工零件的几何尺寸、工艺要求、切削参数以及辅助信息等用数控语言编写成源程序后，输入到计算机中，再由计算机进一步处理得到零件加工程序。语音数控自动编程是采用语音识别器，将编程人员发出的加工指令声音转变为加工程序。 自动编程主要分为两个阶段；首先是对零件图纸进行工艺分析，用编程语言编写零件的源程序，再制作源程序穿孔带，这一阶段是编写零件源程序的阶段；然后借助“编译程序”和计算机，对源程序进行处理后，自动打印零件加工的程序单和数控穿孔纸带。 为了处理源程序，必须为编程计算机配备一套“编译系统”，也就是通常说的“编译软件”。当零件源程序输入给计算机后，就可以由编译程序将源程序翻译成计算机能够接受的机器语言，并进行主信息处理和后置处理。 主信息处理主要完成刀具中心轨迹、基点、节点计算，并制定辅助功能等工作。后置处理则针对机床数控系统，有相应的后置处理程序。 电子计算机计算、处理的结果，通过外部设备可以直接输出数控加工程序单和数控穿孔纸带，也可以画出被加工零件的轮廓图形。 如果源程序有错误，计算机能将错误的地址和错误的性质打印输出，以便进行修改。 二 数控加工工艺分析及加工路线确定 数控加工工艺路线设计与通用机床加工工艺路线设计的主要区别在于，它往往不是指从毛坯到成品的整个工艺过程，而仅是几道数控加工工序工艺过程的具体描述。因此在工艺路线设计中一定要注意到，由于数控加工工序一般都穿插于零件加工的整个工艺过程中，因而要与普通加工工艺衔接好。 数控机床加工零件的工艺分析必须注意以下几点： (一)选择合适的对刀点 所谓“对刀点”，就是刀具相对零件的起点，又称“起刀点”，也就是程序运行的起点。对刀点选定后，便确定了机床坐标系和零件坐标系的关系。 刀具在机床上的位置是有“刀位点”的位置表示的。对于立铣刀、端铣刀和钻头而言，指的是它们的底面中心；对于球头铣刀指的是球头球心；对于车刀和镗刀指的是它们的刀尖。 选择对刀点的原则: 1．为了提高零件的加工精度，刀具的起点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。例如以孔定位的零件，应将孔的中心作为对刀点。 2．“对刀点”应选在对刀方便的位置，便于观察和检测。 3．“对刀点”选择应便于数值计算，对于建立了绝对坐标系的数控机床