屏蔽泵故障分析及处理..doc

屏蔽泵故障分析及处理 胡志兵 田兴国 摘要：雅克拉集气处理站2005年11月29日正式投产，根据装置输送介质为易燃易爆，而屏蔽泵具有无泄漏的优点，包括精馏塔塔顶回流、凝析油外输、凝液回收、轻烃及液化气装车都采用屏蔽泵，共计30台，但在投产1年半时间内相继出现多次轴承损坏，针对次现象进行分析，并提出相应的解决措施。 关键词： 屏蔽泵 故障 结构 分析 处理 一、屏蔽泵结构及工作原理 屏蔽泵是由屏蔽电机和泵组合的密封整体，具有无泄漏的优点，适合输送易燃、易爆、剧毒、易挥发的液体，根据我队输送介质的特点，也大量选择屏蔽泵作为主要的输送泵。 （一）屏蔽泵的结构特点。 根据工艺设计要求，雅克拉集气处理站屏蔽泵主要由卧式（见图一）和立式（图二）两种。基本型主要用于输送不易产生气蚀的液相介质（如：凝析油、污水等），逆向循环型用于输送易产生气蚀的气相介质（如：液化气、轻烃等）。 图一：卧式屏蔽泵结构图（B型：基本型） 图二：立式屏蔽泵结构图（N型：逆向循环型） （二）屏蔽泵的工作原理。 屏蔽电泵就是一种离心泵，因此它的工作原理也与离心泵相同。接通电源后，叶轮随泵轴旋转，液体一方面随叶轮作圆周运动，一方面在离心力的作用下自叶轮中心向外周抛出，液体从叶轮获得压力能和速度能，当液体流经蜗壳到排出口时，部分速度能也变为压力能。在液体自叶轮抛出时，叶轮中心部分造成低压区，与吸入液面的压力形成压力差，于是液体不断的被吸入，并以一定的压力排出。 基本型屏蔽泵循环液的循环路线：输送的液体的一部分从泵的排出口 循环管 后端盖 后侧轴承与后侧轴套之间的间隙 定子屏蔽套与转子屏蔽套之间的间隙 前侧轴承与前侧轴套之间的间隙 叶轮的平衡孔 叶轮的吸入口。 逆向循环屏蔽泵循环液的流动路线：循环液从叶轮的排出口 通过前端盖的小孔 定子屏蔽套与转子屏蔽套之间的间隙 后侧轴承与后侧轴套之间的间隙 后端盖 回到进液罐。 二、屏蔽泵故障原因分析 屏蔽泵在使用过程中出现的主要故障表现在凝析油外输泵轴承破裂、屏蔽套损坏；凝析油稳定塔回流泵轴承破碎，定子屏蔽套受损；乙二醇水循环泵推力盘损坏；这些故障不仅给生产运行带来操作上的困难，更带来经济上的损失，从泵的运行控制、工艺参数、工艺流程等方面进行深入分析，造成屏蔽泵故障原因主要在以下几个方面： （一）凝析油外输泵故障原因分析。 2007年2月16日13：51凝析油外输泵1号泵出现凝析油外输流量显示为零，现场泵轴承显示器显示值异常，立即停泵拆卸后发现泵轴承破裂、屏蔽套损坏。故障原因由于控制系统故障导致凝析油外输泵入口紧急关断阀掉电关闭，泵入口吸入流量供给不足，泵轴承出现干磨，轴承损坏。 （二）凝析油稳定塔回流泵故障原因分析。 2006年5月－2007年2月出现三次凝析油稳定塔回流泵轴承破碎，定子屏蔽套受损故障。故障原因分析：凝析油稳定塔回流泵选择排量为10m3/h，运行状态下，泵出口流量为2.3m3/h，只有额定流量的四分之一，因此泵的出口大量高温液集结，长期高温排液温度叠加，泵的轴承温度升高，由于SiC轴承高温下容易破碎，破碎的轴承造成定子屏蔽套损坏。 （三）乙二醇循环泵故障原因分析。 2006年3月17：00岗位人员在巡检过程中发现3号乙二醇循环泵出口压力为0.4MPa，而1号循环泵出口压力在正常压力0.8MPa运行，立即停运3号屏蔽泵，对其出口管线排气有大量的气体排出，说明该泵存在气蚀现象，拆卸该泵证实由于气蚀造成推力盘损坏。故障原因分析：乙二醇循环泵输送介质为密闭循环乙二醇水，在经过用户换热后回到泵入口，乙二醇是受热易挥发的物质，由于长时间运行，在管道集聚的乙二醇蒸汽增加，乙二醇循环泵补液采取利用膨胀罐高度差补液，由于膨胀罐无压力对泵入口管线补液量不足是导致泵气蚀的主要原因（见图三）。 图三：乙二醇循环泵补水流程简图 三、屏蔽泵故障解决办法 及时解决引起屏蔽泵故障的原因，采取积极的措施确保屏蔽泵高效运行，延长泵的使用寿命，增强装置运行的稳定性。 （一）凝析油外输泵故障控制措施。 结合凝析油外输泵运行特点以及自控系统的控制故障特点，凝析油外输泵的故障控制措施从两个方面解决：一是对泵的入口紧急关断阀设置掉电保持阀位开度的控制模式；二是泵的停机与泵入口紧急关断阀关状态进行连锁控制，确保了屏蔽泵因入口阀关断抽空损坏泵轴承事件的发生。 （二）凝析油稳定塔回流泵故障控制措施。 根据设计17万吨处理量下凝析油稳定塔回流泵排量10m3/h，在目前处理量为15万吨情况下，泵的选型排量过大。解决凝析油稳定塔回流泵故障措施：一是保持回流罐液位情况下，增加稳定塔回流量，增加泵运行排量（见图四）