(机械零件常规检测方案及专用检具设计.docxVIP

重庆机电职业技术学院毕业设计（论文）说明书 （机械设计与制造专业4班）质量检测方向题 目：机械零件常规检测方案及专用检具设计 班 级 姓 名 学 号 指导教师 系部主任 时 间 目录一、零件质量分析报告21.1、零件的特点分析21.2、重点质量控制点21.3、一般质量控制要求3二、零件加工工艺路线32.1、确定毛坯加工余量，画毛坯图32.2、基准的选择32.3、零件表面加工方法的选择42.4、零件工艺路线4三、确定检验方案43.1、图样分析43.2、检测方法及所选用的检、量器具的选择53.3、制定检验工艺流程5四、检具设计54.1、塞规材料的确定54.2、塞规的制造精度确定54.3、塞规表面粗糙度确定64.5、热处理技术要求6五、检具制造工艺流程及质量控制方法65.1、工艺流程65.2、塞规加工质量控制检测流程6六、总结7参考文献8一、零件质量分析报告附图1:支撑架零件图1.1、零件的特点分析支撑架是机械中的重要零件，可作为轴、轴承等零件的固定座或旋转支撑点，可以将数个轴类零件组装成一个整体，使它们之间保持正确的相互位置。本设计题目中给出的支撑架零件结构较为简单，基本结构为十字形支架连接两个轴线垂直的管型体，构成表面主要是平面和孔系。材料为灰口铸铁，因是大批大量生产，且毛坯的形状简单，表面质量要求不高，故采用粘土湿型砂型铸造毛坯。砂型铸造法成本低、生产工艺简单、生产周期短。为减少毛坯铸造时产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。零件外表面除端面外无粗糙度要求，为铸造自然成型；两个大孔工作面为机加成型，有较高尺寸与形位公差要求，小孔及零件其他尺寸为自由公差。1.2、重点质量控制点两个大孔、是与轴类零件配合的主要工作面，直接影响到结构安装的准确性与动作可靠性，是重要质量特性。尺寸公差严格，有较高的形位公差要求，定为重点质量控制点。1.3、一般质量控制要求大孔尺寸位置达到要求后，支撑架其他部分的外形、位置尺寸仅作一般要求，自由公差即可，定为一般质量控制要求。二、零件加工工艺路线2.1、确定毛坯加工余量，画毛坯图该支撑架零件的材料为HT200灰口铸铁，在大批量生产的情况下，根据《GB-T 6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量》表1、表2、表A1、表B1取毛坯的加工余量等级为G，公差等级为12，从而确定毛坯各待加工表面的加工余量，画出毛坯图如下所示：附图2:支撑架毛坯图由于砂型铸造的特点，除、两大孔外，其他的小孔都不铸造，采用机加方式。2.2、基准的选择根据“基准统一”的原则，为保证定位基准和工序基准相重合，应以零件左视图左端面和的中心线为基准。2.3、零件表面加工方法的选择该零件的加工面有端面、内孔、沉孔及倒角，材料为HT200灰口铸铁，根据《工程材料及机械制造基础（Ⅲ）——机械加工工艺基础》表3-2、表3-3可查得各面的加工方法选择如下：端面 公差等级为自由公差，表面粗糙度为Ra6.3μm，可直接铣平面；各个小孔公差等级为自由公差，表面粗糙度为Ra6.3μm，先钻孔，再铰孔；、大孔内孔表面粗糙度为Ra1.6μm，直径公差为IT7、IT8，可先初铰、再精铰；2.4、零件工艺路线铸造毛坯退火时效处理半检铣端面，钻铰孔，倒角卧式加工中心XH754，以倾斜式虎钳固定；铣端面，保证80，倒C3，钻绞孔，倒C1.5；铣端面，保证26，钻绞孔2×φ8，保证40、20。铣端面，钻铰孔，倒角卧式加工中心XH754，以铣平面夹具固定，铣端面，保证66；倒C3；钻绞孔，保证24、110±0.05，倒C1.5；钻绞孔2×φ5，保证40，划90°、φ11。成品检验，入库三、确定检验方案3.1、图样分析从已知图样中得知，支撑架零件除了、两个大孔有尺寸公差和形位公差外，其他部位尺寸都为自由公差。除两大孔内表面粗糙度要求为Ra1.6μm，其他机加部位粗糙度要求都为Ra6.3μm，铸造成型部位无粗糙度要求。3.2、检测方法及所选用的检、量器具的选择、孔是支撑架零件的主要工作面，其特性直接决定了零件的质量特性，是重要质量控制点。同时零件为大批量生产，综合考虑检验效率与检具生产成本，两个孔径使用专用塞规检验。两孔的相对位置尺寸及行为公差使用专用组合检具检验。其他部位尺寸无公差要求，可采用通用量具检验。3.3、制定检验工艺流程具体流程见附表1：零件检验工艺流程表。四、检具设计选择塞规作为本次课题的检具设计对象。4.1、塞规材料的确定由于生产批量较大，检测量具的使用相对频繁，增加了量具与被测工件表面间的摩擦次数，因此，在考虑该塞规的材料时应着重注意提高塞规的耐磨性，同时也需要考虑到制造难度和生产成本。根据以上综合情况分析，选用低碳合金工具钢材料进行表面渗碳淬火工艺的制造方案来满足以上工作条件。参照钢材手册，最终确定采用2