成型主要不良分析及对策..doc

成型主要不良分析及对策 目的: 主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。 内容： 1 起疮：（银色条纹） 成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。 1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。 1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。 1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。 1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。 1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。4）之状况，使挥发成分不会排出除。 1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。 1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。 1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。 1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。 1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。 1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。 1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。 1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。 1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。 起疮：表一 成 型 机 可塑化能力不足。 树脂过热分解（料管温度） 料管内原料停留久，造成部分过热。 射出压力过高。 螺杆卷入空气（背压不足）。 模 具 模具内排气不良。 模具温度低。 胶道冷料窝存储小。 GATE 过小或变形。 模具表面有水分。 模穴的形状不良（横截面或壁厚变化较多较急）。 原 料 原料中由水分及挥发成分。 原料烘干不足。 混入其它原料。 2 会胶线 会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。 1 提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小. 2 提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小. 3 CATE 的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致. 4 模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线, 5 受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要. 会胶线:表二 成 型 机 原料温度低,流动性不足 射出压力低 射出速度慢 灌嘴冷料或太长 灌嘴处变形造成阻力大(压力损失) 模 具 模具温度低 模具内排气不良 GATE 位置不良 GATE 流道过小 从GATE 到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系) 模具温度不平衡 原 料 原料流动性不良 原料固化速度快 原料烘干不足 3 气泡 成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到. 壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡. 1 射出压力尽可能高，减少原料收缩。 2 成型品上肉厚变化急剧时，各部分冷却速度不同，容易发后气泡。 3 由于停滞空气的原因而产生气泡。 4 GATE 过小，成品肉厚变化快。 5在GATE固化前，必须保持充分的压力。 气泡：表三 成 型 机 原料温度高，气体产生机会多 射出压力低 射出速度过快或过慢 保压低 保压时间短 保压转换位置太快 原料温度低，流动性低 背压不足 冷却时间长 模 具 模具温度低 模具排气不良 GATE，流道胶口过小 原料 烘干不足 原料收缩比率大 4 翘曲： 射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。 1 成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。 2 成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度