脱硫基础资料.docVIP

1、日本 对于烧结烟气脱硫技术的研究，日本居世界领先地位。70年代日本建设的大型烧结厂(如日本钢管的扇岛、福山烧结厂，住友的鹿岛、歌山烧结厂和新日铁的若松烧结厂等)先后采用了烧结烟气脱硫技术，脱硫方式为湿式吸收法，主要有石灰石-石膏法、氨法、镁法等。但是由于湿法烟气脱硫工艺无法解决烧结烟气中二噁英含量过高的问题，同时由于烧结烟气还含有SO3、HCL、HF等酸性物质和重金属污染成分，采用湿法工艺系统也不能高效脱除。因此，1989年以后，活性炭吸附工艺渐渐占领日本烧结烟气脱硫领域。目前，日本钢铁公司共有烧结机25台，建有烧结烟气脱硫装置的烧结机17台，其中9台采用的工艺是活性炭/焦吸附工艺，8台是旧有湿法工艺(均为1989年前建成投运)，其余8台烧结机因使用原料、燃料含硫量极低，并采取别的办法治理二噁英，因此未建脱硫装置。日本水岛制铁所的第四烧结厂采用石灰石-石膏法处理75万m3/h的烧结烟气，自1989年投入运行以来，处理效果稳定，还可以去除30%~60%的粉尘。日本NKK(现为JFE)京滨制铁所采用氨-硫氨法进行烧结烟气脱硫，自1989年投入使用以来，运行稳定，副产品硫酸氨质量较好，但需提高设备的耐腐蚀性。该法利用焦炉气中无用的氨与烧结烟气中的SO2反应回收硫氨，即首先用亚硫酸氨溶液(浓度为3%)吸收SO2并生成亚硫酸氢氨，再将吸收液送到焦化厂吸收焦炉煤气中的NH3，进而形成亚硫酸氨，随后送回烧结厂予以循环利用。为保证吸收液浓度稳定，还要定期外排部分吸收液，并用空气将排出液中的亚硫酸氨氧化成硫酸氨，加以回收利用。1987年，日本新日铁在名古屋钢铁厂3号烧结机上配置了一套利用活性炭吸附烧结烟气脱硫、脱硝的装置，处理量90万m3/h，投资约55亿日元，年运行费用约10亿日元。经过多年运行，该装置不仅可同时实现较高的脱硫率(95%)和脱硝率(40%)，而且具有较好的除尘效果。现名古屋钢铁厂的1、2号烧结机也配置了这种装置(烟气处理量130万m3/h)，并于1999年7月投产使用。该法是在活性炭移动层吸收塔入口处，向烟气中加入脱硝所需的氨，烟气在吸收塔内形成硫酸、硫酸氢氨等物质并被活性碳吸附去除。吸附了硫酸和铵盐的活性炭被送入解析塔，经加热至400左右即可解析出高浓度SO2。解析出的高浓度SO2送往副产品回收装置利用，生产高浓度硫磺(99.9%以上)或浓硫酸(98%以上)。再生后的活性炭经冷却筛去杂质后送回吸收塔进行循环使用。2000年日本政府提出执行二噁英排放浓度标准后，日本钢铁公司新建烧结烟气处理工艺全部采用活性炭/焦吸附工艺，在脱除二氧化硫的同时脱除二噁英。由于原来湿法工艺，只能脱硫而无法脱除二噁英，为解决二噁英污染排放控制问题，几家钢厂将湿法脱硫工艺装置废弃，新建了活性炭/焦吸附工艺。但是活性炭/焦工艺复杂，解析过程能耗大，活性炭易自燃，系统投资、运行费用非常高，在其他国家尚未得到很好的应用。 2欧 　　由于原来使用的铁矿及焦炭等原、燃料含硫量低，烟气中二氧化硫浓度符合排放标准。因此，早期烧结烟气治理主要集中在粉尘和二噁英(PCDD/Fs)上，很少有专门用于烧结烟气脱硫的装置。目前，欧美已采用的烧结烟气脱硫工艺主要有以下几种： 　　1)德国杜依斯堡钢厂108m2烧结机1998年建有旋转喷雾干燥(SDA)干法脱硫工艺； 　　2)法国ALSTOM(阿尔斯通)研发NID干法烧结烟气脱硫工艺，并在法国某烧结机上实施； 　　3)奥钢联研发MEROS干法脱硫工艺，并在LINZ钢厂实施； 　　4)2006年，德国迪林根烧结机烟气处理采用CFB干法脱硫工艺。 　　从日本和欧美钢铁公司烧结烟气脱硫工艺的选择和应用可见，国外烧结烟气脱硫工艺的选择趋势是由“湿”到“干”。 3中国 　“十一五”期间，我国钢铁行业的烧结机烟气脱硫设施由零增加到170台，脱硫烧结机总面积达到22700平方米。但从总体上来看，“十一五”末我国已建设脱硫装置的烧结机占烧结机总量的比例尚不足15%。目前，我国共有烧结机1200余台，其中90平方米以下的烧结机将被淘汰，而90平方米及以上的500余台烧结机则被要求必须在“十二五”末全部建设脱硫设施。日前发布的《国家环境保护“十二五”规划》（以下简称《环保规划》）显示出，我国将在更大的广度和深度进行节能减排。而对于钢铁行业来说，《环保规划》也指出了相应的方向。“十二五”期间，钢铁工业环保的主要工作将集中在淘汰落后、烧结脱硫脱硝、烧结高效除尘和二英污染防治等四大领域。目前，国内烧结烟气脱硫刚刚起步，湿法、干法并存。而且只考虑脱除二氧化硫，不符合国际环保治理趋势。随着工业化进程，世界环境治理经历了四个阶段。第一阶段：可见污染物治理(黑烟、黑水、固废)；第二个阶段：二氧化硫、氮氧化物等污染物治理；第三阶段：二氧化碳、二噁英、重金