液压成型模型的工序及技术参数..docVIP

液压成型模具的工序及技术参数 一、概述 液压成形(Hydroforming)是指利用液体作为传力介质或模具使工件成形的一种塑性加工技术，也称为液力成形。 1.1液压成形的定义和分类 液压成形也称为液力成形是指利用液体作为传力介质或模具使工件成形的一种塑性加工技术。按使用的液体介质不同，液压成形分为水压成型和油压成型；按使用的配料不同，液压成形分为管材液压成形，板料液压成形和壳体液压成形。板料和壳体液压成形使用的成形压力较低，而管材液压成形使用的压力较高，又称为内高压成形. 二、内高压成形工艺 2.1 内高压成形技术的原理及分类 内高压成形技术是用管材作为原材，通过对官腔内施加液体压力及在轴向施加负荷作用，使其在给定模具型腔内发生塑性变形，管壁与模具内表面贴合，从而得到所需形状零件的成形技术。内高压成形技术主要可以整体成型轴线为二维或三维曲线的异形截面空心零件，从材料的初始圆截面可以成形为矩形，梯形，椭圆形或其他异形的封闭界面，如图1所示。 内高压成形技术根据坯料塑性变形的特点可分为变径管成形、弯曲轴线管成形和多通管成形等，下面对这三种成形技术的基本原理进行介绍。 2.1.1 变径管内高压成形工艺过程 变径管是指管件中间一处或几处的管径或周长大于两端管径或周长，其主要的几何特征是管件直径或周长沿轴线变化，轴线为直线或弯曲程度很小的二维曲线，如图2所示，又分为对称变径管和不对称变径管。膨胀率是衡量变径管内高压成形的技术水平和难度的一个重要指标，它与零件材料，成形区长度，润滑和加载路径有关。 变径管内高压成形的工艺过程可以分为三个阶段（见图3）：①填充阶段，将管材放在下模内，然后闭合上模，使管材内充满液体，并排除气体，将管的两端用水平冲头密封；②成形阶段，对管内液体加压胀形的同时，两端的冲头按照设定的加载曲线向内推进补料，在内压和轴向补料的联合作用下使管材基本贴靠模具，这时除了过渡区圆角以外的大部分区域已经成形；③整形阶段，提高压力使过渡区圆角完全贴靠模具而成形为所需的工件，这一阶段基本没有补料。 2.1.2 弯曲轴线异形截面管件内高压成形技术 弯曲轴线异形截面空心构件的轴线是二维或三维曲线，典型截面形状包括矩形、梯形、椭圆形以及这些形状之间的过渡形状。 弯曲轴线异形截面管件的内高压成形工艺过程包括弯曲、预成形和内高压成形等主要工序，如图4所示。用于内高压成形的弯曲件除了保证弯曲轴线形状尺寸满足要求外，更重要的是控制弯曲过程中的壁厚减薄，这是保证内高压成形顺利进行的前提。 2.1.3 薄壁多通管内高压成形技术 多通管结构形式有T形三通管、Y形三通管、X形四通管和六通管等。在各种多通管中Y形三通管为上下左右非对称结构，成形难度最大。多通管内高压成形的主要指标是支管高，T形三通管支管高度可以达到1倍原始管径，Y形三通管支管高度可以达到0.75倍原始管径。 多通管的成形工艺过程分为三个阶段①成形初期，中间冲头不动，左右冲头进行轴向补料的同时，向管材内施加一定的内压，支管顶部尚未接触中间冲头，处于自由胀形状态。②成形中期，从支管顶部与中间冲头接触开始，内压继续增加，按照给定的内压与三个冲头匹配的曲线，左右冲头继续进给补料，中间冲头开始后退，后退中要保持与支管顶部接触，并对支管顶部施加一定的反推力，以防止支管顶部的过度减薄造成开裂。③成形后期，左右冲头停止进给，中间冲头停止后退，迅速增加内压进行整形使支管顶部过渡圆角达到设计要求。如图5所示，以Y形三通管为例，说明多通管内高压成形的基本工艺过程。 2.2 内高压成形技术的现状和工艺参数 现代内高压成形技术不同于早期的液压胀管工艺，其本质区别在于：①成形压力高，工业生产压力一般达到400MPa，有时达1000MPa。②工艺参数可控，内压与轴向位移按给定加载曲线实现计算机闭环控制，超高压力控制精度达到0.2MPa～0.5MPa，位移控制精度达到0.05mm。③零件形状复杂、精度高可以整体成形三维曲线异形截面复杂结构件。内高压成形技术近十多年来在汽车工业得到广泛应用，汽车等运输工具对减轻质量和降低成本的需求又促进了内高压成形技术的不断改进，使该技术迅速发展，发展趋势为： （1）超高压成形。目前，工业生产中使用的内高压成形机的增压器最高压力一般为400MPa。为了适应更复杂的结构形状和精度、更大壁厚和高强度材料，需要更高的内压，将发展到600MPa，甚至1000MPa。 （2）新成形工艺。拼焊管内高压成形，将不同厚度或不同材料管材焊接成整体，然后再用内高压成形加工出构件，可以进一步减轻结构质量；采用初始截面形状为非圆截面的型材作为一种预知坯成形出设计要求的零件；内高压成形与连接等工艺复合，把几个管材或经过预成形管材放在内高