化学选矿年评解读.docx

第38章化学选矿年评罗仙平；冯博；梁长利（江西理工大学）在工业快速发展的今天，矿产资源作为国民经济建设的重要物质基础，提供了我国80%以上的工业原料，支撑了我国70%以上GDP的运转。随着矿产资源被大量开采利用，富矿和易处理的矿石资源日趋减少，如何经济高效的利用品位低、组成复杂的矿石已经成为我们正面临的挑战。对于此类矿石，传统的选矿方法往往难以获得较好的选别指标，因此化学选矿的地位变得日益重要。近几年来，针对不同的矿产资源，化学选矿这一重要领域以及其与传统选矿方法结合方面都取得了显著进展。38. 1、常用有色金属的化学选矿38.1.1浸出-萃取-电积法提铜工艺浸出-萃取-电积法提铜工艺是20世纪60年代以后发展起来的一种湿法炼铜方法，主要用于处理氧化矿、硫化矿废矿和低品位矿。自1968年第一座铜萃取工厂在美国亚利桑那州兰乌公司建成投产以来，此方法得到迅速发展，现已在美国、加拿大、智利、南非等国家普及。在中国，该炼铜工艺在20世纪90年代也得到普遍推广。浸出-萃取-电积工艺是将铜矿石（或其他含铜物料）在浸矿剂中进行酸性浸出，然后用特效的萃取剂从浸出液中选择性地萃取出铜，再通过反萃剂将铜富集到满足电积要求的电解液中，电积生产出高纯度的阴极铜。下面就近年来铜矿石溶浸技术与铜的有机萃取的发展两个方面作简要评述。38.1.1.1 铜的浸出浸出是用浸矿剂将铜矿石（或其他含铜物料）中的铜溶解进入溶液的过程。王晓冬等针对铜的强化浸出过程，介绍了多种可能的强化浸出方法，包括氯介质浸出、生物浸出以及添加辅助剂浸出，重点阐述了生物强化浸出黄铜矿的研究，指出添加活性炭强化生物浸出黄铜矿能够克服浸出过程中存在的钝化现象，是解决黄铜矿浸出速度缓慢的有效方法[1]。朱磊等采用碳铵浸取-置换沉积方法回收废杂铜，考察了浸取时间、氨水浓度、碳酸铵用量、催化剂用量对浸取效果的影响，并讨论还原剂用量、置换时间及搅拌速度对沉积过程的影响。结果表明，在最优条件下，铜、锌的浸取率分别达到93.12%、95.03%，而伴生元素留在滤渣中；二段置换沉积过程中，在最佳工艺条件下，能够制备出产品纯度和附加值高的铜粉和七水硫酸锌，铜的回收率达到98.3%，该工艺具有操作简单、生产效率高、成本低、无污染等特点[2]。李小燕等根据电化学原理，进行了活性炭催化低品位原生硫化铜矿石酸浸效果的研究。结果表明，添加活性炭可以大大加快铜的浸出速度并提高铜浸出率；初始活性炭质量浓度为5.0g·L-1时，最有利于铜的浸出；浸出240h后，铜浸出率达到83%，比不添加活性炭时提高近80%[3]。陈庆根等研究了树脂种类、树脂高度、吸附时间以及吸附流速对铜矿浸出渗透液的吸附能力，考察了解吸剂浓度以及解吸剂流速对解吸效果的影响，结果表明采用116×24树脂回收铜是可行的[4]。Panda等人进行了某铜渣的生物浸出研究，工艺矿物学表明铜渣中的铜与磁铁矿、铁橄榄石呈浸染状存在，采用铁/硫氧化细菌从铜渣中浸出铜，铜的回收率可以达到92%~96%[5]。谭兴林等对广西来宾冶炼厂铜镉渣中的金属铜、镉、锌的浸出行为进行了研究，采用成本较低的空气和二氧化锰做氧化剂促进铜的浸出，在最佳工艺条件下，铜、镉的浸出率可以达到97%以上，锌的浸出率在99%以上[6]。赵思佳等采用硫酸为浸出剂对氧化铜钴矿进行浸出，在硫酸加入量为氧化铜钴矿质量的12.5%，氧化铜钴矿粒度为-74μm占87%，浸出温度80℃，浸出液固比2:1条件下浸出2h，铜浸出率为89.26%，钴浸出率为78.69%[7]。马建业研究了云南汤丹高碱性低品位氧化铜矿尾矿在NH3·H2O-(NH4)2CO3体系中的浸出行为，考察了浸出时间、反应温度、液固体积质量比、总氨浓度及[NH4+]/[NH3]、氧化剂用量、氧化剂添加顺序、氧化时间等因素对铜浸出率的影响，在最优条件下铜的浸出率可以达到72.3%[8]。吴跃东等采用氧化焙烧-酸浸法从铜浮渣中提取铜，考察了液固比、硫酸浓度、反应时间和浸出温度对铜浸出率的影响，在750℃条件下氧化焙烧2h，在液固比为5、硫酸浓度20%、90℃条件下浸出2h，铜浸出率可以达到99.35% [9]。布鲁特等人进行了从土耳其Kure地区堆存的老铜渣中回收铜和钴的研究。所研究的铁橄榄石类型的堆存老铜渣含有1.24%的Cu、0.53%的Co和51.63%的Fe，采用铜渣浮铜，浮选尾矿与黄铁矿一起焙烧，焙砂浸出工艺，在浮选阶段获得的铜精矿品位为11%，铜回收率为77%，浮选尾矿的钴回收率为93%，将黄铁矿与铜渣按重量比3:1在500℃温度下焙烧1h，钴的溶解率为87%，铜的溶解率为31%[10]。38.1.1.2 铜的萃取用溶剂萃取-电解法生产铜是有色金属工业应用溶剂萃取技术最成功的例子之一。有人甚至认为，这是过去100多年以来铜回收技术的重大成就