RH炉工操作要点.pptVIP

一、RH的处理工艺 3、深脱碳处理 A：冶炼成品碳≤100ppm的超低碳钢种。 B：为保证脱碳所需的氧，在RH处理前钢中必须含有一定量的氧，转炉出钢时仅加入少量合金。 C：为防止钢水飞溅，在开始处理时应逐渐降低真空度，在脱碳、真空度到达一定范围时可进行吹氧脱碳。 D：在脱碳到达目标值以下后必须采用Al、Si进行终脱氧。 E：终脱氧后才能进行合金化操作。合金化后应在高真空度下再处理一定时间。 F：碳、氧的反应是一个弱放热反应，在碳脱氧和吹氧脱碳过程中均有一定数量热量放出。 G：深脱碳处理工艺的适用钢种为：超低碳钢、电工钢。如IF钢、3%Si的硅钢。 * * RH发展概论 第一部分 * RH的发展简史 RH真空精炼技术起源于50年代，1957年阿尔贝德公司申请了钢水真空精炼脱气法的技术专利，这是真空脱气法发展的开端。 1958年德国 Rheinstahl（莱茵钢公司）和 Heratus（赫拉乌斯）真空泵厂合作成功地进行了工业性生产实验，取得了可喜的处理效果，在1959年德国冶金工作者协会上引起了同行的极大关注，定名RH。以后各国都在真空循环脱气法上开展了研究。其中以日本发展最为迅速。新日铁在1972年发明了RH-OB法，能起到铝升温的作用。80年代中期，大分厂、名古屋厂为了得到低硫钢水，采用喷吹脱硫剂的方法生产出S≤10ppm的RH钢。80年代后期～90年代初期，日本川崎发明了RH－KTB，实现了二次燃烧和吹O2脱C，和KPB(MFB)用顶枪喷吹脱S剂。 中国的RH发展是在90年代以后开始的，但近几年来随着低碳钢在市场上所占比例越来越高，RH的用途越来越广。目前，一般中、大型钢厂都配置有RH炉。 RH新技术的发展 新日铁发明的KPB（MFB）利用外加能源介质，实现了处理位上的真空槽烘烤，其吹氧脱碳的功能，使生产出C≤20ppm的超低碳钢。 * 一、整体真空槽技术 真空槽是RH的一个重要设备，RH处理的所有冶金反应，都在真空槽内完成。真空槽由耐火材料砌筑而成，根据使用寿命的不同，目前的真空槽由上而下分为A、顶部（热弯管或U型管），B、上部槽，C、下部槽，D、浸渍管或吸嘴。这种分割主要是因为真空槽的耐火材料寿命不同，为便于修砌而区分的。该四部分的寿命比例约为：浸渍管：下部槽：上部槽：顶部=1：2~4：25~40：25~40。 为便于真空槽各部位之间的快速更换、联接，目前都采用水冷法兰的方式来实现，但水冷法兰连接造成了如下缺点：A、靠近法兰部位的耐材由于受水冷法兰的影响，耐火材料常出现裂纹和剥落，使这层砖的寿命严重下降 ；B、连接部位易泄漏，造成真空度下降和钢水增氮；C由于易损部位耐材剥落，造成维修困难。 为解决这个难题，目前部分工厂将真空槽设计成整体式，即用焊接代替法兰连接，避免了水冷法兰造成的耐材损坏。目前浸渍管与下部槽之间已基本取消了水冷法兰连接，改为电焊连接，上、下部槽之间有的已经取消水冷法兰，有的仍在运用。本厂RH上、下真空槽仍采用水冷法兰连接。 * 二、RH的脱硫技术 RH脱硫的特点 由于脱硫是在真空下进行的，可避免常规脱硫引起的增氮增氢问题。 脱硫剂和钢水直接接触时间长，脱硫效果显著。 渣、钢反应较小，成分波动小，回磷少，但脱硫的深度比较低。 在真空下喷入粉剂部分会吸入真空泵，同时使下部槽耐火材料寿命下降。 * 2、RH—injection 这是日本大分厂开发的RH脱硫工艺，就是在RH处理时将喷粉枪插入RH上升管的下方，脱硫粉剂随着钢液上升进入真空室再环流进入钢包。这种方法的最大优点是脱硫剂与钢液接触的时间长，受原氧化渣的影响小，所以脱硫效果显著，最低硫可达10ppm以下。而且这种脱硫方法对于脱碳、脱氢也有很好的效果。但缺点是钢包内侧与下部槽之间要有一定距离，与喷粉法相比温降大，耐火材料消耗也增加。 * 三、RH冶金功能 去除钢液中氢气和氮气。 同步去除钢液中碳和氧。（碳脱氧的原理） 采用合金微调的方式精确控制钢水的终点化学成分（微调） 可通过加废钢冷却和加铝吹氧升温的方式精确控制钢水的终点温度。 * R H 设 备 第二部分 * 一、真空泵系统 1、蒸汽喷射泵的工作原理 A、绝热膨胀段：将蒸汽的压力能转化为动能，出口处速度为超音速。 B、混合段：高速蒸汽与炉气（被抽气体）混合，二股气流进行能量交换，被抽气体速度增加。 C、压缩段：被抽气体一边继续与高速蒸汽混合，一边逐渐压缩，在喉口处完成混合过程，速度达到音速，压力逐渐增加。 D、如果出口压力为1bar，则抽气口压力低于1bar,这就是真空泵的工作原理。 E、将几级真空泵串联起来，第一级抽气口的压力将远远低于大气压。 * 一、真空泵系统 2、蒸汽喷射泵的特点: A、抽气能力大可满足钢液真空精炼最大处理能力及排气量的要求（本厂真空泵抽气能力600kg/h